開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流道（dào）粘模而造（zào）成或創傷危機，按開裂時間分脫模開（kāi）裂和應用開裂。主要有以下幾個方（fāng）麵的原因造成：

1. 加工（gōng）方麵：

(1)加工壓力過大、速（sù）度過快、充料愈多、注射、保壓時間（jiān）過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件（jiàn）造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製（zhì）件易於脫模（mó），適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於（yú）熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使（shǐ）用脫模劑，注（zhù）意經常消除模麵附著（zhe）的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即（jí）進（jìn）行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如（rú）頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於（yú）外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同（tóng）造成內應（yīng）力加大。

(4)對（duì）深底製件應設置適當的脫（tuō）模進氣孔道（dào），防（fáng）止形成真空負壓（yā）。

(5)主流道足夠（gòu）大使澆口料未來（lái）得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當（dāng）防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模（mó）上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一（yī）些塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低強度而（ér）出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因（yīn）分（fèn）析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一般說（shuō）來，如果（guǒ）在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問（wèn）題。真空泡的形成是由（yóu）於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的（de）急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角的燃（rán）料（liào）牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦（bàn）法：

(1)提高注射能量（liàng）：壓（yā）力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆（jiāo）口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改（gǎi）進模（mó）具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象（xiàng）的發生主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向的（de）收縮率比垂（chuí）直方向（xiàng）的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造（zào）成的變形的表現。所（suǒ）以從根（gēn）本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件（jiàn）來抑製這種傾向是十分困難的，最終解（jiě）決問題必須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有（yǒu）以下幾個方麵（miàn）造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的（de）設計要使模（mó）具型腔各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動方向（xiàng）、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡（jìn）量消除型腔內的密度差、壓（yā）力差、溫度（dù）差。

(3)製件厚薄的過（guò）渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要有（yǒu）良（liáng）好的脫模性（xìng），如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋（pāo）光，頂出（chū）係統要保持平（píng）衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型（xíng）比非（fēi）結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷（lěng）卻（què）速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹（qiào）曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短（duǎn），使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低（dī）密度（dù）來限製內應力的產生。

(4)必（bì）要時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進（jìn）行（háng）退米處理。

注塑製品色條色線色（sè）花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較常（cháng）出（chū）現的問題，雖然色母粒著（zhe）色在色（sè）型穩定性、色質（zhì）純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑（sù）料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決辦法（fǎ）：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使（shǐ）其溫度接近或略高（gāo）於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段（duàn）時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻（yún）混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修（xiū）改模具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊（wěn）流效果差，溫度提升不高，於（yú）是就不均勻，色帶（dài）模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹（āo）陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量（liàng）不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係（xì）統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨（mó）損。

2.模具（jù）方（fāng）麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

(2)模具的（de）冷卻（què）、加溫係統要保證各部份（fèn）的溫度一致。

(3)澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力（lì）不能（néng）過大，如主流（liú）道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件（jiàn）應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁（bì）製（zhì）件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑（sù）料方麵：

結晶性（xìng）的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工（gōng）時要適當增加料量（liàng），或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4.加工方麵（miàn）：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓（yā）力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間過短，使料量或密度不足（zú）而收（shōu）縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量（liàng）即緩（huǎn）衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不（bú）要求精度的製件，在注（zhù）射（shè）保壓完畢（bì），外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析（xī）

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯、有機（jī）玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到（dào）一些閃閃（shǎn）發光的細絲般的銀（yín）紋。這些銀（yín）紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由（yóu）於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型（xíng）流動取向而與未取向部分折（shé）完率差異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體（tǐ）及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注（zhù）射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮（suō）短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀（yín）紋：對聚苯乙烯（xī）在78℃時保持15分（fèn）鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏（yán）色不均的主要原因及解決方法如（rú）下：

(1)著色劑擴（kuò）散不良，這種情況往往使澆口附近出現（xiàn）花紋。

(2)塑料或著色劑（jì）熱穩定性差，要（yào）穩定（dìng）製（zhì）件（jiàn）的色（sè）調，一（yī）定要嚴格固定生產條件（jiàn），特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結（jié）晶型（xíng）塑料，盡量使製件各（gè）部分的冷卻速（sù）度一致，對於（yú）壁（bì）厚差（chà）異大的製件，可用著（zhe）色劑（jì）來掩蔽色（sè）差，對於壁厚較均勻（yún）的製件要固（gù）定好料溫和模溫（wēn）。

(4)製（zhì）件（jiàn）的（de）造型和澆口（kǒu）形式，位置對塑料充填情況有影響（xiǎng），使製件的某（mǒu）些局部產生色差，必要時要進行修改。

注（zhù）塑製品顏色及光澤缺（quē）陷的原因分析

正常情況下，注（zhù）塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所（suǒ）決定。但經（jīng）常也會因為一些其他的原因造成製（zhì）品的表麵顏色及光澤（zé）缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分（fèn）析（xī）如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係（xì）統有缺陷，應增大（dà）冷料（liào）井（jǐng），增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分（fèn）流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時（shí）可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力（lì）過（guò）低（dī）、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成（chéng）密實性差而（ér）使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但（dàn）要防止料（liào）的降解（jiě），受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈（dàn）簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋（wén），包括表麵氣泡和內部氣孔。造（zào）成缺（quē）陷的主要原因是（shì）氣體（tǐ）(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的（de）幹擾。具體原因分析如（rú）下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠（jiāo）頭、過膠圈存在料流死角（jiǎo），長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱（rè）圈（quān）等加（jiā）熱元（yuán）件是否有（yǒu）問（wèn）題。螺杆（gǎn）設計不當，造成個解或容易帶進（jìn）空（kōng）氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔（qiāng）分布不平衡，冷卻係統不（bú）合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或（huò）阻塞空（kōng）氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生（shēng）料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易（yì）分解（jiě）)，應充分幹燥塑料（liào）及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹（gàn）燥，最好在機台上裝幹燥器（qì）。

(3)塑料（liào）中添加的潤滑劑（jì）、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身（shēn）帶有揮發性溶劑。混合塑料（liào）受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度（dù）過低，注射時間、保壓不（bú）充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而（ér）密度不足無法熔解氣體而出現（xiàn）銀紋，應設置適當的溫（wēn）度、壓力、速度與時間及采用多（duō）段注射速度。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空（kōng）氣進入料筒，隨熔（róng）料進入模具，周（zhōu）期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都（dōu）影響料的流動和成型壓力，促使氣（qì）泡的生成。

注塑製品有熔接縫的（de）原因分析

熔融塑（sù）料在型腔（qiāng）中由於遇到嵌件孔洞、流速（sù）不連貫的區域、充模料流中斷（duàn）的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生（shēng）線性的熔接縫。此外在（zài）發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析（xī）如下（xià）：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的（de）融料過（guò）早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。

(2)注射壓力、速（sù）度（dù）過高時，會出現噴（pēn）射而出現熔接縫。

(3)應（yīng）增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使塑（sù）料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好（hǎo），再（zài）生料應少（shǎo）用（yòng），脫模劑用量太多或質量不好也（yě）會出（chū）現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣（qì）。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口（kǒu）過多，應減少（shǎo）澆口或對稱設置，或盡量（liàng）靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺（chǐ）寸（cùn）不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接（jiē）縫脫離製件。

3.塑料方麵（miàn）：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當（dāng）添（tiān）加潤滑劑（jì）及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時（shí）要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口（kǒu）為中心的形（xíng）成（chéng）密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是（shì）熔體粘度過大而以滯流形式充（chōng）模時（shí），前（qián）端的料一接觸到型腔表（biǎo）麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了（le）表麵震紋。

解決（jué）方法：

(1)提高料（liào）筒溫度特別是射（shè）嘴溫度，還應（yīng）提高模具溫（wēn）度。

(2)提高注射（shè）壓（yā）力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆（jiāo）口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排（pái）氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得（dé）過（guò）於薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原因分（fèn）析

有些塑料製件（jiàn）在成型脫模後，很快在金屬嵌（qiàn）件的背麵或在特（tè）別厚的部位出現腫脹或（huò）鼓泡（pào）。這是因（yīn）為未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內（nèi）壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施（shī）：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低（dī）料的幹燥（zào）與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善（shàn）製（zhì）件壁麵太厚或厚薄變（biàn）化大的狀況（kuàng）。

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