近（jìn）年來，隨著我國工業高速（sù）發展極大地（dì）帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模（mó）具（jù）廠家由於技改投入大、起點（diǎn）高，正在向規模化（huà）、高水平方向發展，而民營塑膠模（mó）具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率（lǜ）、縮（suō）短開發周期、提（tí）高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽（me）塑膠模具廠如何提（tí）高生產效率和技術呢？

一、全（quán）過程實施並（bìng）行工程

全過（guò）程實施並行工程是縮（suō）短塑膠模（mó）具開發周（zhōu）期非常有效（xiào）的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避（bì）免串行。

二、標準化（huà）設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模（mó）具設計標準數據（jù）庫，包括單（dān）獨零件的標準零件、含有裝（zhuāng）配結構的標（biāo）準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員（yuán）設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和（hé）塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化（huà）程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位（wèi）

精細化加工的目的是大大（dà）減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工（gōng）、後序（xù）彌補、人工修整及模質（zhì）量對鉗（qián）工技藝的依賴等。如上下（xià）模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直（zhí）接裝無（wú）需調試：拉（lā）延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根（gēn）等。通過精細化加（jiā）工和采用高水（shuǐ）平的標準件，再使零件的加工基準（zhǔn）和裝配基準一致，實現鉗工製造的（de）隻（zhī）裝不配少修，即所謂的“直（zhí）接裝配法（fǎ）”，是現代塑膠（jiāo）模具生產的管理方向。

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