近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內（nèi）塑膠模具廠家由於技改（gǎi）投入大、起點高，正在向規模化、高水平方（fāng）向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生（shēng）產效率、縮短開發（fā）周期、提（tí）高塑膠（jiāo）模具技術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如（rú）何提高生（shēng）產效率和技術呢？

一、全過程（chéng）實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開（kāi）發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量（liàng）避免串行。

二、標準化設（shè）計與製造

塑膠模具設計標準化（huà）首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結（jié）構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供（gòng）技術人員（yuán）設計塑膠模具時（shí）調用（yòng）拷貝，提（tí）高（gāo）設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構（gòu）的規範化、係列（liè）化和標準化（huà），使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目（mù）的是大大減少鉗工研修，一次工（gōng）到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質（zhì）量對（duì）鉗工技藝的依賴等。如上下（xià）模刃（rèn）口間隙直加工（gōng）到位，不用（yòng）鉗工開（kāi）間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉（lā）延（yán）模不用（yòng）去刀痕，不推磨;凹（āo）圓角過切加工，不用（yòng）清根（gēn）等。通過精細化加（jiā）工和采用高水平（píng）的（de）標（biāo）準件（jiàn），再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂（wèi）的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠模具生產的管理方向。

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