注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安（ān）裝在注射成型（xíng）機的固定（dìng）模板上。在注射成型時動模與定模（mó）閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和（hé）定模分（fèn）離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和（hé）結構以及注射機的類型等不（bú）同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部（bù）分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部（bù）分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及（jí）排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是（shì）將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直（zhí）接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流（liú）道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防（fáng）止兩者因銜接不準而發生的堵（dǔ）截。進口直（zhí）徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大（dà）呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模。

2. 冷料穴

它是設在主流道（dào）末端的（de）一個空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如（rú）果冷料一旦混入（rù）型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內（nèi）應力。冷料穴的直徑（jìng）約8一l0mm，深度為6mm。

為（wéi）了便於脫模（mó），其底（dǐ）部（bù）常由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的頂部（bù）宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道贅物（wù）。

3. 分流（liú）道

它是多槽模中連接（jiē）主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距（jù）離（lí）分布。

分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造（zào）的（de）難易都有影響。如（rú）果按相等料量的流動來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但（dàn）因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道（dào）必須開設在兩半模（mó）上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模杆的一半（bàn）模具上（shàng）。

流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提（tí）供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說（shuō），分流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特（tè）大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的（de）前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作（zuò）用是：

控製料流速度

在注射中可因存於（yú）這部分的熔料早凝而防（fáng）止倒流

使通過的（de）熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提（tí）高流（liú）動性

便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構

一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這 不僅基於（yú）上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地（dì）方。澆口尺寸（cùn）的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型（xíng）塑料（liào）製品的（de）空間。

用作構成型（xíng）腔的組件統稱為成型零件。各（gè）個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零（líng）件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀 (如（rú）孔、槽等)的（de）稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型（xíng）腔（qiāng）的總體結（jié）構（gòu）。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位（wèi）置 以及（jí）脫模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各（gè）零件的（de）設計及確定各（gè）零件之（zhī）間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼（gāng）材（cái）製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝（yì）對模具溫度的要求，需要有（yǒu）調（diào）溫係統對模具（jù）的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是（shì）設（shè）計（jì）冷卻（què）係統使模具冷卻。

模具冷卻的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的（de）熱量；模具的加熱除可（kě）利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安（ān）裝電加熱元件。

三（sān）、成型部件

成型部件由（yóu）型芯和凹模（mó）組成。型芯（xīn）形（xíng）成製品（pǐn）的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按（àn）工藝和製造要求，有時型（xíng）芯和凹模由若幹（gàn）拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采（cǎi）用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有（yǒu）的（de）及熔料帶（dài）入（rù）的氣（qì）體。熔料注入型腔時（shí），原存於（yú）型（xíng）腔內的（de）空氣（qì）以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通（tōng）過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充（chōng）模不滿，甚至積存空氣因受壓縮（suō）產（chǎn）生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔（qiāng）內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上（shàng）。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排（pái）氣孔不會（huì）有（yǒu）很多熔料滲（shèn）出（chū），因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化（huà）將通（tōng）道堵死。排氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板與（yǔ）型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結（jié）構的各種零件，包（bāo）括（kuò）：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及（jí）分型的各種零件。如（rú）前後夾板、前（qián）後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件（jiàn）

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具（jù）中必須設置導（dǎo）向部件（jiàn）。在注塑模（mó）中通常采用四組導柱與導套（tào）來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的（de）內（nèi）、外錐麵來（lái）輔助定位。

2. 推出機構

在開（kāi）模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝（níng）料推出或拉出。推出固定板和推（tuī）板用以夾持推杆。在推杆中一（yī）般還固定（dìng）有複位（wèi）杆（gǎn），複位（wèi）杆在動、定模合模時使推板複（fù）位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行（háng）側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在（zài）模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模（mó）架

為了減少繁重的模具設計（jì）和製造工作量，注（zhù）塑模大多采用了標準模架。