第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入（rù）型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射（shè）。如圖所示。

圖1 製（zhì）品缺（quē）料示意（yì）圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不（bú）當。在選（xuǎn）用注塑設備時，注塑（sù）機的（de）最大注射量必須大於塑件重（chóng）量。在驗核時，注射總量（包括塑（sù）件、澆道及飛邊）不能超出注射（shè）機（jī）塑化量的85%。

2. 供料不足（zú），加料（liào）口底部可能（néng）有（yǒu）“架橋”現（xiàn）象。可適當增加射料杆注射（shè）行程，增加供料量。

3. 原（yuán）料流動性能太（tài）差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口（kǒu）、流道和注（zhù）料口（kǒu）尺寸以及采用較大的噴嘴（zuǐ）等。同時，可（kě）在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射（shè）料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質（zhì）阻塞流道。應將噴嘴（zuǐ）拆卸清理或擴大模（mó）具冷（lěng）料（liào）穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不（bú）合理（lǐ）。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位（wèi），也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道（dào）小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流（liú）動受阻（zǔ），容易產生填充不良。對此應擴大（dà）流道截麵和澆口麵積，必（bì）要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣（qì）不良。應檢查有無冷料穴，或其位置（zhì）是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設（shè）排（pái）氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設（shè）置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料（liào）時也會產生大量氣體，導致模具排氣不（bú）良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發（fā）物。此外（wài），在模具係統的工藝操（cāo）作方麵，可通過提（tí）高模具溫度，降低注射速（sù）度、減小澆注係統流動（dòng）阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不（bú）良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度（dù）太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升（shēng）不上去，應檢查（chá）模具冷卻係統（tǒng）設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於（yú）正比例關係，低溫熔料的流動性（xìng）能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒（tǒng）加（jiā）熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果（guǒ）為了防（fáng）止熔料分解不得不采取低溫注射時（shí），可適當延長注射循環時間，克服（fú）欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開（kāi）模時應（yīng）使（shǐ）噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持（chí）在工藝要（yào）求的範圍內。

11. 注射（shè）壓（yā）力或保壓不足。注射壓力（lì）與（yǔ）充模（mó）長度接近於正比例（lì）關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿（mǎn）。對此，可通過減慢（màn）射料杆前進速度（dù），適（shì）當（dāng）延（yán）長注（zhù）射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射（shè）速度（dù）與充（chōng）模速度直接（jiē）相（xiàng）關。如（rú）果注射速度太慢，熔料充模（mó）緩慢，而低速流（liú）動的熔體很容易冷卻，使其流動性（xìng）能進一步下降產生欠（qiàn）注。對（duì）此，應（yīng）適（shì）當提高注射速度。

13. 塑（sù）件結構設計不合理。當塑件厚度與長度（dù）不成比例，形（xíng）體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁（bì）部位的入口處流動受阻（zǔ），使型腔（qiāng）很難充（chōng）滿（mǎn）。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度（dù）與（yǔ）熔料（liào）極限充模長度（dù）有關。在注（zhù）射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑（sù）件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成（chéng）型不利，設計時（shí）應避（bì）免采用這樣的厚度。

圖4 製（zhì）件複雜或流路過長（zhǎng）而凝固