當我們接到一副新模具需打（dǎ）樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果且（qiě）禱求過程順利以免浪費工時並（bìng）造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師及製造技師有時也會發（fā）生錯誤，在我們試模時（shí）若不提高警覺，可能會因（yīn）小的錯誤而產（chǎn）生大的損害。第二、試（shì）模（mó）的結果是要保（bǎo）證（zhèng）以後生產的（de）順利。若在試模（mó）過程中沒有遵循合理的步驟及做適當（dāng）的記錄，即（jí）無法保障（zhàng）量產時的順利（lì）進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速增加利潤（rùn）的回收，否則所造成的成本損失會更甚於（yú）模具（jù）本身（shēn）的造價」。

二、試（shì）模前的注意事項

1. 了解模具的（de）有關資料（liào）：

最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作（zuò）。

2. 先在工作台上檢查其機（jī）械配合動作：

要注意有否刮傷，缺（quē）件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限（xiàn）製的話也應在模（mó）上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆（chāi）卸模（mó）具所發生的工時浪（làng）費（fèi）。

3. 當確定模（mó）具各（gè）部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應（yīng）注意

(a)射出容量（liàng）

(b)導杆的寬度

(c)最大（dà）的開程

(d)配件

是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時（shí）應注意在鎖上所（suǒ）有夾模板及開模之前吊釣不要取下（xià），以免夾（jiá）模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具（jù）裝妥後應再仔細檢查模（mó）具各部份的機械動作，如（rú）滑板、頂（dǐng）針、退牙結構及限製開關（guān）等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對（duì）準。下一步（bù）則是注意合模（mó）動作，此（cǐ）時應將（jiāng）關模（mó）壓力調低，在手動及（jí）低速的合模動作（zuò）中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所（suǒ）用原料之性能及模具之（zhī）大小選用適（shì）當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度（dù）。

待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能（néng）會引起卡模現（xiàn）象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及（jí）顫動的產（chǎn）生。

5.若工廠內沒有（yǒu）推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻（zhī）能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品（pǐn）之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適（shì）度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可（kě）一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二（èr）次加工，應於試模後（hòu）待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上（shàng）之後，要調好關模壓（yā）力，並動作幾次，查看有無合模壓（yā）力不均等現（xiàn）象，以（yǐ）免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後再將（jiāng）關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆（gǎn）及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的（de）限製開關時，應把開模行程調（diào）整稍短，而在此開模最大（dà）行程之前（qián）切（qiē）掉（diào）高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速（sù）動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑（sù）料機上機械式頂出杆也必須調在全速（sù）開模動作之後作用，以（yǐ）免頂針板或剝離板受力而（ér）變形。

在作第（dì）一模射出（chū）前請再（zài）查對以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否（fǒu）太高或太低。

(c) 充模速（sù）度有（yǒu）否太（tài）快或太慢。

(d) 加工（gōng）周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加（jiā）工周期太（tài）短（duǎn），頂針將頂穿成品或剝（bāo）環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品（pǐn）。

若加工周期太長，則模蕊的（de）細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能（néng）預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您（nín）避免嚴重（chóng）並昂（áng）貴的（de）損失（shī）。

三、試模的主要（yào）步驟

為了避免量產時無（wú）謂的浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控製各種加（jiā）工（gōng）條件，並找出最（zuì）好的溫（wēn）度及壓力條件，且製訂標準的試（shì）模程序，並可資利用於建立（lì）日常工（gōng）作（zuò）方法。

1.查看料筒（tǒng）內的塑料料是否（fǒu）正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產（chǎn）若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理（lǐ）務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或雜料射入模內（nèi），因為劣解膠料及雜料（liào）可能會將模具卡※。測試料（liào）管（guǎn）的溫度及模具（jù）的溫度是否適合（hé）於加（jiā）工之原料。

3.調（diào）整壓力（lì）及射出（chū）量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不（bú）可跑毛邊（biān）尤其是還有某些模穴（xué）成品（pǐn）尚未完全凝（níng）固時，在調整各種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微變動，可（kě）能會引起甚大的充模變（biàn）化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題（tí）。

5.螺杆前（qián）進的時間不可短於閘（zhá）口（kǒu）塑料凝固（gù）的時間，否則成品重（chóng）量會（huì）降低（dī）而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便（biàn）壓實成品。

6.合理調整（zhěng）減（jiǎn）低總加工（gōng）周期。

7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按模穴分別放（fàng）置，以便（biàn）測試其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將（jiāng）連續的（de）樣品測量並記錄其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應（yīng）注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否有某些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工（gōng）條件（jiàn）仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓控製。

(c)尺寸之變動（dòng）是否在公差（chà）範圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條（tiáo）件亦正（zhèng）常，則需觀察是否每一（yī）模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在容（róng）許公差之內（nèi）。把量出（chū）連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且分析數據以做為（wéi）修改模具及生（shēng）產條（tiáo）件（jiàn）之需要，且為未來量產時之參（cān）考依據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油溫度。

2.按所（suǒ）有成品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整機器條（tiáo）件，若縮水率（lǜ）太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增（zēng）加閘口尺寸。

3.各模穴尺（chǐ）寸的過大或（huò）過小予以（yǐ）修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器條件，如充模速率， 模（mó）具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成（chéng）品之配合情形或模芯（xīn）移位，予以各別修正，也（yě）許可再試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改善其均勻度（dù）

5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如油（yóu）泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的不（bú）良都會引（yǐn）起加工條件之（zhī）變動，即使再完（wán）善的模具也不能在維護不良（liáng）的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之（zhī）後，保（bǎo）留（liú）一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善（shàn）。

四、重（chóng）要事項

妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工（gōng）周期各種壓力、熔膠（jiāo）及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合（hé）乎質量（liàng）標準的產品（pǐn）。

目前工廠（chǎng）試模（mó）時往往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以（yǐ）當握將（jiāng）來量產時就可能出現困難。