當我們接到一副新模具需打樣試模時，我（wǒ）們總是渴望能早（zǎo）一些試出一個結果且禱求過程順利以免浪費工時並造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師及製（zhì）造技師有時也會發生錯誤，在我們試（shì）模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害。第二、試模的結（jié）果是要保證以後生產的順（shùn）利。若（ruò）在試模過程中沒有遵（zūn）循合理的步驟及做適當的記錄，即（jí）無法保障量產時的順利進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成（chéng）的成本（běn）損失會更甚於模具本身的造價」。

二、試模前的注意事項

1. 了（le）解模（mó）具的有關資料：

最好能（néng）取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。

2. 先在（zài）工作台（tái）上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向滑板（bǎn）動（dòng）作是否確實，水道及氣（qì）管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製（zhì）的話也應在模（mó）上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛（guà）模時發現問題（tí），再去拆卸（xiè）模（mó）具所發生（shēng）的工（gōng）時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜後（hòu），就要（yào）選擇（zé）適合的試模射出機，在選（xuǎn）擇（zé）時應注意

(a)射出容（róng）量

(b)導杆的寬度

(c)最大的開程

(d)配件

是否（fǒu）齊全等。一切（qiē）都確認沒有問題後則下一步驟（zhòu）就是吊掛模具，吊（diào）掛（guà）時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷（duàn）裂（liè）以致模具掉落。

模具裝（zhuāng）妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並（bìng）注意射（shè）料嘴與進料口（kǒu）是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在（zài）手（shǒu）動及低速（sù）的合模動作中注意看及聽是否有任可（kě）不順（shùn）暢動作及（jí）異聲（shēng）等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品（pǐn）所用原料之性（xìng）能及模（mó）具之大小選用（yòng）適當的模溫控製機將模具之溫度（dù）提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後（hòu）須再次檢視（shì）各（gè）部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後（hòu）可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生（shēng）。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條（tiáo）件，以便區分單一條件變動對成品之影響（xiǎng）。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能（néng）采用同樣的原料。

8.勿（wù）完全以次料試模，如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次（cì）加工，應於試模後待成品穩（wěn）定後（hòu）即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓（yā）力，並動作幾次，查看有（yǒu）無合模壓（yā）力不均等（děng）現（xiàn）象，以（yǐ）免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後再將關模速度及關模壓力（lì）調低，且將安全扣（kòu）杆及頂出行程定好，再（zài）調上正常（cháng）關模及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應（yīng）把開模行程（chéng）調整稍短，而在此開（kāi）模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間（jiān）整個開模行程之中，高速動（dòng）作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上（shàng）機械式（shì）頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝（bāo）離板受力而變（biàn）形。

在作第（dì）一模射出前請再查對以下各（gè）項：

(a) 加（jiā）料行程有否過長或（huò）不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充（chōng）模速（sù）度有否太快或太（tài）慢。

(d) 加工周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具（jù）。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷（shāng）成品。這類情況可能會（huì）使你花費兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則（zé）模蕊的細弱部（bù）位可能因（yīn）膠料縮緊而斷掉。

當然（rán）您不可能預料（liào）試模過程所可能發生的（de）一（yī）切問題，但事（shì）先做的充份考慮及時的措（cuò）施（shī）必（bì）可幫（bāng）助您避免嚴重並昂貴的損失。

三、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種（zhǒng）加（jiā）工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。

1.查（chá）看料（liào）筒內的塑料料是否正確無（wú）誤，及有否依規定烘（hōng）烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管的（de）清理務求（qiú）徹底，以防（fáng）劣解膠料或雜（zá）料射入模內，因為劣解膠料及雜（zá）料可能（néng）會將模（mó）具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原（yuán）料。

3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑（pǎo）毛邊尤其是（shì）還有某些模穴（xué）成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率（lǜ）稍微（wēi）變動，可能會引起甚（shèn）大的充模（mó）變化。

4.要耐心的等到機器及模具的（de）條（tiáo）件穩定下來，即是中（zhōng）型機器可能（néng）也（yě）要等30分鍾以上。可（kě）利用這段時間來查看（kàn）成品可能發生的問題。

5.螺杆前進（jìn）的時間不（bú）可短於閘口塑料凝固的時間（jiān），否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺（luó）杆前進（jìn）時間亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少（shǎo）運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測（cè）試（shì）其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出合理的控製（zhì）公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品（pǐn）冷卻至室（shì）溫時（shí）再量）。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製。

(c)尺寸（cùn）之變動是否在公差範圍之內。

10.如果成品尺（chǐ）寸不甚變動而加工之條件亦正常，則（zé）需觀察是否每一模（mó）穴之成（chéng）品其質量都可被接（jiē）受，其尺寸都（dōu）能在容許公差之內（nèi）。把量出連（lián）續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺（chǐ）寸是否正確。記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔（róng）膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品尺寸的過大（dà）或過小（xiǎo）以調整機器（qì）條件，若縮水率太大及成品顯得射料不（bú）足，也可資參考（kǎo）以增（zēng）加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以修正之，若模穴與（yǔ）門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模（mó）速率， 模（mó）具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工（gōng）條件之變動（dòng），即使再完善的模具也不能在維護不（bú）良的（de）機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留（liú）一套樣品以便校（xiào）對比較已修正之後的樣品是否改善。

四、重要事項

妥（tuǒ）善保（bǎo）存所（suǒ）有在試（shì）模過程中樣品（pǐn）檢（jiǎn）驗的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力（lì）、熔（róng）膠及模具溫度、料（liào）管溫度、射（shè）出動作時間、螺（luó）杆加料時期等，簡言之，應保存所有將（jiāng）來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲（huò）得合乎質量標準的（de）產品。

目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時模具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的（de）模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產（chǎn）時就（jiù）可能出現困難。