(1)酚醛（quán）塑（sù）料模具（jù）

①成型性（xìng）好，適用於壓塑成型，部分（fèn）適用於擠塑成（chéng）型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向（xiàng）性一般比氨（ān）基（jī）塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時（shí）放出（chū）熱量大，厚壁大型塑（sù）件內部（bù）溫度易（yì）過高（gāo），故易發生（shēng）硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率（lǜ）大（dà），脲甲醛塑料模具等不宜壓注大（dà）型（xíng）塑件;

②流動性好，硬化速度快（kuài），故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水（shuǐ）分揮發物多（duō），易吸濕、結塊，成（chéng）型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成（chéng）型時有水（shuǐ）分及分（fèn）解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應（yīng）排氣（qì）;

④成型溫度對塑（sù）件質量影響較大。溫度過高（gāo）易發生（shēng）分解、變色、氣泡（pào）、開裂、變形、色澤不勻（yún）;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成（chéng）型溫（wēn）度;

⑤料細、質量體積（jī）大、料中充（chōng）氣多，用預壓錠成（chéng）型大（dà）塑件時易發生波紋及流痕，故（gù）一般不宜采用;

⑥性（xìng）脆，嵌件（jiàn）周圍易應力集中，尺寸穩定（dìng）性差;

⑦儲（chǔ）存期長、儲存溫度（dù）高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模（mó）具

①流（liú）動（dòng）性好，硬化速度慢，用（yòng）於壓塑成型;

②要較高溫度（dù）壓製;

③壓塑成型後要（yào）經高溫固化處理 成（chéng）型特（tè）性。

(4)聚矽（guī）氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成（chéng）型壓力為4至10MPa,成（chéng）型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小（xiǎo）、儲（chǔ）存溫度高，流動（dòng）性（xìng）會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後（hòu）需高溫固（gù）化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適（shì）當延長（zhǎng）保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子（zǐ）元件時，進（jìn）料口位置及截麵應注意防止（zhǐ）融（róng）料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢（yì）料（liào）槽，一般常用於（yú）一模多腔，主流道（dào）截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂（zhī）

①流動（dòng）性好，硬化速度快;

②硬化收縮（suō）小，但熱剛性差不易（yì）脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力（lì）一般為（wéi）10至20MPa,保持時間（jiān）一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注（zhù）成型及低壓擠塑成型，供封裝電（diàn）子元件等（děng）。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流（liú）動性比（bǐ）一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選（xuǎn）擇（zé）分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜（yí）取整體結構，若采用組合結構（gòu），其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現（xiàn）象（xiàng）。薄壁（bì）件易碎，不（bú）易脫模，大麵（miàn）積塑（sù）件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型（xíng）壓力大，物料（liào）滲擠力大（dà），模具型芯（xīn）和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形（xíng）、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更（gèng）應注意;

④質量體（tǐ）積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設（shè）計模具時應取較大的加料室，一（yī）般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成（chéng）型（xíng）通（tōng）孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計（jì）小孔。孔間距和孔邊距宜取大（dà）值，大（dà）密度排列的小孔不宜壓塑成（chéng）型（xíng）。成型（xíng）盲孔時，其底部應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不（bú）宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的（de）軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜（xié）度宜取1°以上。頂杆應有（yǒu）足夠的強度，頂出力分布均（jun1）勻，頂杆不宜兼（jiān）作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻（què）的措施。

1.熱塑性塑料（liào）模具

熱固性塑料（liào）模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導（dǎo）電及耐電弧等（děng）;化學穩定性好，能耐一（yī）般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨（mó）性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法（fǎ）獲得各（gè）種（zhǒng）外觀顏色的塑件;可（kě）以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是（shì）耐熱性（xìng）差，熱膨脹係數大（dà），尺寸穩定性差;在載荷作用下易（yì）老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕（shī）性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大（dà），易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不（bú）宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加（jiā）工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜（yí）用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有（yǒu）利於降（jiàng）低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫（tuō）模劑多則透明性差（chà）;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連（lián）接，防止去除澆口時（shí）損壞塑（sù）件。脫模斜度宜取2°以上，頂出（chū）均（jun1）勻以防（fáng）脫模不良（liáng）發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及（jí）壁厚特（tè）別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量（liàng）避免尖角、缺口。

②脫模斜（xié）度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當（dāng）不允許有脫模斜（xié）度時則應避免強行脫模（mó），宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直（zhí）而短，以利於纖維均勻分散（sàn）。

④設（shè）計進料（liào）口應考（kǎo）慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接（jiē）痕等因素。進料口宜（yí）取薄膜、竃薄、扇形（xíng）、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性（xìng），不取針（zhēn）狀進料口，進料（liào）口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

⑤模（mó）具型芯、型腔應有足夠剛（gāng）性及強度。注塑模具應淬硬、拋（pāo）光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於（yú）修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並（bìng）宜設（shè）於易發（fā）生熔（róng）接痕部位（wèi）。

⑦頂出應（yīng）均勻有力（lì），便於修換。