產品完成一個成形（xíng）周期後開模，產品會（huì）包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結（jié）構中重要組成部分（fèn），一般由頂出，複位和頂出（chū）導向等三（sān）部分組成．

1、按動力來（lái）分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱（zòng）頂出係統（tǒng）頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變（biàn）形．但（dàn）工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋（xuán）出螺紋型芯時使用．　

2、機動（dòng）頂出: 通過注射機動力（lì）或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推（tuī）頂（dǐng）針板，來（lái）達到脫模目的．也（yě）可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠（kào）開模力拖動頂出機構（gòu）頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用（yòng）於（yú）頂出係（xì）統在母模（mó）側之模具．

3、液壓頂出: 在模（mó）具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其（qí）頂出（chū）力速度和時間都可通過液壓係統來調（diào）節，可在合模之前頂出係統先回（huí）位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空（kōng）氣在模具（jù）上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上（shàng）不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產（chǎn）品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂（dǐng）出機構，母模頂出機構，澆（jiāo）注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分（fèn）模麵時盡量使（shǐ）產品（pǐn）留（liú）在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保（bǎo）產品不（bú）變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品（pǐn）外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種（zhǒng）多樣，它與產品之形狀（zhuàng），結構和塑料性（xìng）能有（yǒu）關，一般有頂杆，頂管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的（de）一種形（xíng）式，其截麵（miàn）積形式主要有（yǒu）如下：

1.圓形因圓形製造加工和（hé）修配（pèi）方便，頂出效果好，在生產中（zhōng）應用（yòng）最廣（guǎng）泛（fàn）．但圓形（xíng）頂出麵積（jī）相對較小，易產生應力集（jí）中，頂（dǐng）穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當頂杆較細長（zhǎng）時，一般設置成台階形（xíng）的有托（tuō）頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應（yīng）設置在阻力（lì）大處（chù），不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側（cè）麵阻力最（zuì）大，應采用頂麵和側（cè）麵同（tóng）時頂出方式，以免產品變形頂破（pò）．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時（shí），一（yī）般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂出耳再剪除．

7、對（duì）於薄肉產品在分流道（dào）上設（shè）置頂針，即可（kě）將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間（jiān）隙配合．如太鬆易產生毛邊（biān），太緊易造成卡死．為利於加工和（hé）裝配，減（jiǎn）少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長（zhǎng）度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在（zài）生產時轉（zhuǎn）動，須將（jiāng）其固定在頂針（zhēn）板上，其形式多種（zhǒng）多（duō）樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確（què）定，在此不（bú）一一列舉（jǔ）．

10、頂（dǐng）出係統（tǒng）托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有（yǒu）強製回位，拉杆（gǎn）回位，彈（dàn）簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫（jiào）司筒或套筒頂（dǐng）針，它適用於（yú）環形筒形或帶中心孔（kǒng）之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使（shǐ）產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高（gāo）產品同心度．但（dàn）對於周邊肉厚較薄之產品避免使用（yòng），以（yǐ）免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各（gè）種容器，箱（xiāng）形，筒形（xíng）和（hé）細長帶中心孔之薄件產品．它頂出（chū）平穩（wěn）均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會（huì）有固定連接，以免生產中（zhōng）或托模時將推板推落．但（dàn）隻要導柱（zhù）足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不（bú）固（gù）定．

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附（fù）造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌（jun1）形閥，在頂出時菌形（xíng）閥打（dǎ）開，進入（rù）空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟（gēn）頂出裝置連在一起兼（jiān）作頂杆作（zuò）用．

6、頂出塊

有些帶突（tū）緣或尺寸較大之產品，為（wéi）便於加工（gōng）和脫（tuō）模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支（zhī）較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大（dà）之模（mó）具中（zhōng）應用較廣泛．

7、氣壓頂出（chū）

當產品為深腔薄（báo）肉件時，用壓縮空（kōng）氣頂出，簡（jiǎn）單而（ér）有效．可在（zài）公模仁上設置（zhì）一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓（yā）之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫（tuō）模．但對於箱形產品（pǐn），因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板（bǎn）配合使用．

8、複（fù）合（hé）頂出（chū）

受產品形狀影（yǐng）響，多數模具采用兩種以上頂出方（fāng）式，以便（biàn）達到（dào）理想的（de）頂出效果（guǒ），具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作（zuò）具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫（tuō）落

點澆口在母模一邊（biān），為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一（yī）般由人工取出（chū）膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應（yīng）自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分（fèn）流道盡（jìn）頭鑽一斜（xié）孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料（liào）杆拉（lā）出膠道，開模一定行程（chéng）後限位杆帶（dài）動推（tuī）板將膠道（dào）推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與（yǔ）母（mǔ）模一起移動一定（dìng）行程（chéng）後，限位杆限製（zhì）推（tuī）板移動，推板與模（mó）板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷（duàn）  對於（yú）細長深腔模具（jù），可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品（pǐn）由推板推（tuī）出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側（cè）頂出方式

一般的產品都會留在公（gōng）模側頂出，但有些產品因形（xíng）狀特殊或產品特殊要求，頂出（chū）裝（zhuāng）置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助（zhù）開模力或（huò）外力來完（wán）成．常見的有油（yóu）缸，電（diàn）動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模（mó），根據產品複（fù）雜程度和產量，一般（bān）有采用手動和（hé）機（jī）動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性（xìng）強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製（zhì）脫模而不（bú）會（huì）損壞（huài）螺牙．

b. 用（yòng）具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使（shǐ）橡膠型芯產（chǎn）生向內（nèi）收縮，再用頂針（zhēn）將產品脫出．此方式（shì）能簡（jiǎn）化模具結構，但橡膠型芯壽命（mìng）較（jiào）短，隻適用（yòng）於小批量生產．

c. 有些螺紋可通（tōng）過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整（zhěng）螺紋（wén）或（huò）產品（pǐn）頂出（chū）後用手，

2）電機將螺紋旋出（chū）．

螺紋脫出時必須（xū）作相對轉動，模具上必須（xū）要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產（chǎn）品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距（jù）必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵（miàn）設置止動小凸點（diǎn），型芯旋（xuán）轉時推板（bǎn）將產（chǎn）品頂出．

小型產品（pǐn）有側澆口時，隻頂出膠道（dào）也可將產品帶出，但對於軟（ruǎn）性塑（sù）料則避免使用．

型芯旋轉（zhuǎn）驅（qū）動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓（yā）馬達及大螺距絲杆螺母驅（qū）動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係（xì）統

冷卻係統之（zhī）設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道（dào）應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下（xià）列（liè）設計參數：冷卻孔道的（de）位置與尺寸（cùn）、孔道的（de）長度、孔道的種類、孔道（dào）的配置與冷卻係統之（zhī）設計規則。

設計冷卻係統的（de）目的在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸（cùn），以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參（cān）數：冷（lěng）卻孔（kǒng）道的位（wèi）置與尺寸、孔道（dào）的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以（yǐ）及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟（jì）有效的冷卻（què）時間，就應避免塑件肉（ròu）厚過大。塑件所需的冷卻時間（jiān）隨其肉厚增加而急速增（zēng）長。塑件肉厚（hòu）應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置（zhì）是在公模塊（kuài）與母（mǔ）模塊內，設（shè）在模塊以（yǐ）外的冷卻孔道比較不（bú）易精確地冷卻模具。

通（tōng）常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模（mó）穴或模心的距離應維持（chí）為冷卻孔道直徑的（de）1~2倍，經驗要求，鋼（gāng）材冷卻孔（kǒng）道要維持（chí）1倍（bèi）直徑的（de）深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的（de）深度。冷（lěng）卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所（suǒ）示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫（wēn）度應維持（chí）在最小（xiǎo）的差異，緊配塑件溫（wēn）差（chà）應維持在10℃以內。當冷卻劑（jì）之流動從層流轉（zhuǎn）變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖（tú）6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限（xiàn），所以，當雷諾數超過（guò）10,000時，就不須再增加冷（lěng）卻劑的流動速（sù）率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用（yòng）。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速（sù）率並（bìng）無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是（shì）壓力（lì）降與（yǔ）幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效（xiào）率，因此（cǐ），應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣（qì）隙（xì），以及冷卻管路內的氣（qì）泡。 

模流（liú）分析軟（ruǎn）件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜（jìng）止冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個（gè）重要問題，特別是在快速注塑成型中（zhōng）對注塑模的排氣要求就（jiù）更加嚴格。 

1、注塑（sù）模中氣體的（de）來源： 
1、澆注係統和模具型（xíng）腔中存（cún）有的（de）空氣。 
2、有些原（yuán）料含有未被（bèi）幹燥排除的（de）水分，它（tā）們（men）在高溫下氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體（tǐ）。 
 4、塑料原料中的某（mǒu）些添（tiān）加劑揮（huī）發或相（xiàng）互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量（liàng）等諸多（duō）方麵帶來一係列的危（wēi）害。主要表現如下： 

1、在注塑（sù）過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射（shè）量不足而不（bú）能充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑（sù）料（liào）內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量（liàng）缺陷。 

3、由於氣體被（bèi）高度壓縮，使得型腔內溫（wēn）度急劇上升，進而（ér）引起周圍熔體分解、燒灼、使（shǐ）塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出（chū）現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成（chéng）流動痕和熔合痕，並（bìng）使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充（chōng）模速度，影響（xiǎng）成型周期，降低生產效率。

3、排氣（qì）槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製（zhì）造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件（jiàn）壁厚較大部分；

3、排氣方向不應（yīng）朝向操作人員，並應加（jiā）工成曲（qǔ）線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人（rén）；

4、排氣槽寬度常取（qǔ）1.5-6mm，槽（cáo）深0.02-0.05mm，以塑料不進入排（pái）氣槽為宜。

4、排氣（qì）係統的方式：

1.開（kāi）設（shè）排氣槽

排（pái）氣（qì）槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣（qì）道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣（qì）道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更（gèng）大  長：根據需要而定（dìng）

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大（dà）於5mm  長：連（lián）通至（zhì）模板邊界

分（fèn）型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將（jiāng）模（mó）腔內放入氣體（tǐ）抽淨。但（dàn）需要配備抽（chōu）真空（kōng）設備，增加（jiā）模具成本，一般不（bú）采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（xì）（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了（le），間隙可能堵塞，應（yīng）定期（qī）清理，保持暢通。

4 利用多（duō）孔金屬排氣

近年來新（xīn）發展的一種內部具有均勻的相互連通（tōng）的（de）孔隙（xì）結構的金屬材料---多孔（kǒng）金屬，對模具型腔的排（pái）氣具有很好的效果。當型腔（qiāng）某些部位排氣困難時（shí），可循用（yòng）多（duō）孔（kǒng）金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時（shí）應注意（yì）維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間（jiān）隙排氣（qì）混（hún）用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證（zhèng）氣體順利逸（yì）出，塑料熔體（tǐ）不能流出（chū）。

塑料材料的溢邊值（zhí）可分（fèn）為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料（liào）不產生（shēng）醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排（pái）氣間隙如下：

抽（chōu）芯係統

當塑料製品（pǐn）側壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直（zhí）接從（cóng）模具內脫出，必須（xū）將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做（zuò）成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和（hé）複位的機構（gòu）叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注（zhù）射檢的開模動作，通（tōng）過抽芯機來帶活動型芯，把（bǎ）型芯抽出。機動抽芯具（jù）有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優（yōu）點，在生產中廣（guǎng）泛采（cǎi）用。按其（qí）傳動機構可分為以下幾種：斜導柱（zhù）抽芯，斜滑（huá）塊抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故（gù）難以得到大的抽芯力（lì）、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用（yòng）於塑料製品（pǐn）試製和小批量生產。因塑料製（zhì）品特（tè）點的限（xiàn）製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手（shǒu）動抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又可分為以（yǐ）下（xià）幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液（yè）壓抽芯

活（huó）動型芯的，依靠液壓筒進行（háng），其優（yōu）點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的（de）抽（chōu）芯距（jù），由（yóu）於使用高（gāo）壓液體為動力，傳遞（dì）平穩。其（qí）缺點是增加了操作工序（xù），同時還要有整套（tào）的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製（zhì），一（yī）般很小（xiǎo）采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原（yuán）則：

1、活動型芯一般（bān）比較小（xiǎo），應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動（dòng）滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現（xiàn）象。

3、滑塊限位（wèi）裝裝置（zhì）要（yào）可靠（kào），保證開模後滑（huá）塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖緊塊（kuài）的斜角（jiǎo）θ，一般（bān）取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則（zé）斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後（hòu），仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模（mó）具。

6、防止（zhǐ）滑塊（kuài）設在定模的情況下，為保證塑（sù）料製品留（liú）在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽（chōu）芯機構設計

塑料製（zhì）品側麵的凹穴或凸台（tái）較淺（qiǎn），所需的（de）抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜（xié）滑塊（kuài）抽芯結（jié）構的特點是：當推杆推動（dòng）斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進（jìn）行。

因斜滑塊（kuài）剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角（jiǎo）比斜導柱的斜角稍大，一般（bān）斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊（kuài）推（tuī）出長（zhǎng）度一般不超過導長（zhǎng）度的2/3,如果太長，會影響斜（xié）滑塊的（de）導滑。  因為斜塊抽芯結構（gòu）簡單，安全（quán）可靠，製造比較方便（biàn）。因（yīn）此，在塑料射模具中應（yīng）用廣泛（fàn）。

1、斜（xié）滑塊的（de）導滑及組合（hé）形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和（hé）燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜（xié）滑（huá）塊的組合，應考慮抽芯（xīn）方向（xiàng），並（bìng）盡量保（bǎo）持塑料製品的外觀（guān）美不使（shǐ）塑料製品表麵（miàn）留（liú）有明顯的痕跡。同時還（hái）要考慮滑塊的組合部分有（yǒu）足夠的強度。如果塑（sù）料製品外形（xíng）有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重（chóng）合。