產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的（de）一邊，必須將（jiāng）其從模具上取下來，此工作必須（xū）由頂出係統來（lái）完成（chéng）．它是整套模具結構中（zhōng）重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出（chū）導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變（biàn）形．但工人勞動強度大，生產率低（dī），適用範（fàn）圍不（bú）廣（guǎng）．一般在手動旋出（chū）螺（luó）紋型芯時使（shǐ）用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂（dǐng）杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在（zài）模（mó）具上安裝專用油（yóu）缸（gāng），由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節（jiē），可在合（hé）模之前（qián）頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設置氣道和細（xì）小的頂出氣孔（kǒng），直接將產（chǎn）品吹出．產品上不留頂出（chū）痕（hén）跡（jì），適用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次（cì）頂出機（jī）構（gòu），母（mǔ）模頂出機構，澆注係統頂出（chū）機構，螺紋（wén）頂出（chū）機構等．

設計（jì）原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機（jī）構的一邊，

2、頂出力和位置平衡（héng），確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量（liàng）使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多（duō）種多樣，它與產品之（zhī）形（xíng）狀，結（jié）構和塑料性能（néng）有關，一般有頂杆，頂管，推板（bǎn），頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它（tā）是頂（dǐng）出機構中最（zuì）簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形（xíng）因圓形（xíng）製造加工和修配（pèi）方便，頂出（chū）效（xiào）果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良（liáng）．在（zài）脫模斜度小，阻力大等管形，箱（xiāng）形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時（shí），一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位（wèi）置（zhì）應設置在阻力大（dà）處，不可離（lí）鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模（mó）具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵（miàn）同時頂出方（fāng）式，以免產品變形（xíng）頂破．

2、產品阻力均衡（héng）時，頂杆應對稱設（shè）置，使受力平（píng）衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設（shè）置頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂針設在其上效果更（gèng）佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許（xǔ）有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針（zhēn），即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆（sōng）易產生毛（máo）邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其（qí）餘部分擴孔（kǒng）0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時（shí）轉動，須將其固定在（zài）頂針板上，其形（xíng）式多種多樣，須根（gēn）據頂針大小（xiǎo），形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係（xì）統托模以後（hòu）在進行下一周期生產時，必須退回原（yuán）處，其形式主要有強製回位，拉杆回位（wèi），彈簧回位，油（yóu）缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不（bú）會使產品變形，也不易（yì）留下明顯頂出痕跡，可提高產品同（tóng）心度．但對於（yú）周邊肉（ròu）厚較薄之（zhī）產（chǎn）品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種（zhǒng）容器，箱形，筒形和細長帶中心孔（kǒng）之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不（bú）留頂出痕（hén）．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格（gé）控製托模（mó）行（háng）程，推板（bǎn）也可不固定．

推（tuī）板與型芯之間的（de）配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難（nán）和產品變形，一（yī）般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開（kāi），進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回位，也可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼作頂杆（gǎn）作（zuò）用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺（chǐ）寸較大之產品，為便於加工和脫模，常（cháng）設計成頂出塊形式頂（dǐng）出．大（dà）多其平麵為分模麵，下麵有兩（liǎng）支或數支較大直（zhí）徑頂杆連接，頂出麵（miàn）積較大，平（píng）穩．在有成形麵和尺寸較大（dà）之（zhī）模具中應用較（jiào）廣泛．

7、氣壓頂出

當產品（pǐn）為深腔薄（báo）肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單（dān）而有效．可在公模（mó）仁上（shàng）設置一些細小進氣孔（kǒng），也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配（pèi）合（hé）使用．

8、複（fù）合頂（dǐng）出

受產品形狀影響，多數模具采用（yòng）兩（liǎng）種（zhǒng）以上頂出方式，以便達到理想的頂（dǐng）出效果，具體形（xíng）式須根據產品（pǐn）和模具結構來定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆（jiāo）道自動脫落

點（diǎn）澆口在母模一邊，為（wéi）取出膠（jiāo）道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動（dòng）脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側（cè）凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽（zuàn）一斜（xié）孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂（dǐng）出．

b.拉（lā）料杆拉斷  由拉（lā）料（liào）杆拉出膠道，開模一定（dìng）行程後限位杆帶動推板將膠道推落（luò）．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠（jiāo）道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動（dòng），推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模（mó）設（shè）置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出（chū）膠道，產品由推板推出，此（cǐ）方（fāng）式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出（chū），但有些產品因形（xíng）狀特殊或產品特殊（shū）要求，頂出裝置必須（xū）設在（zài）母模．因母（mǔ）模是固定的機台，頂杆無（wú）法作用在頂板上（shàng），必須借助開模力或外力（lì）來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉（zhuǎn）頂出或（huò）側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采（cǎi）用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性（xìng）進行強製脫模而不（bú）會損壞螺牙（yá）．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產（chǎn）生向內收縮，再用頂針將產（chǎn）品（pǐn）脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出（chū）後用手，

2）電機（jī）將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相（xiàng）對轉動，模具上（shàng）必須要有止轉裝（zhuāng）置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有（yǒu）止轉花紋，公模仁回轉（zhuǎn）時產品可自動脫（tuō）落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並（bìng）軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須（xū）與產品螺距（jù）一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型（xíng）芯旋轉時推板將產品頂（dǐng）出．

小型產品（pǐn）有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出（chū），但對於軟性塑（sù）料則避免使（shǐ）用．

型芯（xīn）旋轉驅動方式  常用的有人（rén）工，電動，油（yóu）缸，氣缸，液壓馬達及大（dà）螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機（jī）構在設（shè）計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具（jù）適當而（ér）有（yǒu）效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工（gōng）與組裝。設計冷（lěng）卻（què）係統時，模具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚（hòu）與體積（jī）決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與（yǔ）冷卻係統之（zhī）設計規則（zé）。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷（lěng）卻孔道應使用（yòng）標準尺寸（cùn），以方便加工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具設計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與體積決定下列（liè）設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑（jì）的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚（hòu）增加而急速增長。塑件肉厚（hòu）應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的（de）設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模（mó）塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不（bú）易精確地冷卻模具（jù）。

通常，鋼模的冷卻孔道與（yǔ）模具表麵、模穴或（huò）模（mó）心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍（bèi）直徑的（de）深度（dù），鈹鋼合金要1.5倍直（zhí）徑（jìng）的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道直徑通（tōng）常為10~14 mm（7/16~9/16英吋（duò）），如圖6-57所示。

                                                

2、流（liú）動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在（zài）最（zuì）小的差異（yì），緊配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流（liú）在層與層之間僅（jǐn）以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式（shì）傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管（guǎn）路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱（rè）傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫（bāng）浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無（wú）法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力（lì）降與幫浦（pǔ）成本卻顯著提高。

冷（lěng）卻劑會向阻力（lì）最低的（de）路徑流動。有時候（hòu）可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較（jiào）高的冷卻（què）孔道。氣隙會降低（dī）熱傳（chuán）效率（lǜ），因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷（lěng）卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路（lù），以（yǐ）及冷卻管（guǎn）路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排（pái）氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對（duì）注塑模（mó）的排氣要求就更（gèng）加嚴格。 

1、注塑模中氣體（tǐ）的來源（yuán）： 
1、澆注係統和模具（jù）型腔（qiāng）中存有的空氣。 
2、有（yǒu）些（xiē）原料含有未（wèi）被（bèi）幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過（guò）高，某些（xiē）性質（zhì）不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或（huò）相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排（pái）氣不良，將會（huì）給塑件的質量等諸多（duō）方麵帶來（lái）一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣（qì）體排出不及時，將會造成熔體充（chōng）填（tián）困（kùn）難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內（nèi）形成高壓，並在一（yī）定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高（gāo）度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和（hé）燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處（chù），死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除（chú）不暢，使得進入各型（xíng）腔的熔體速度不（bú）同，因此，易形（xíng）成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低（dī）。 

5、由於型腔中氣體的阻（zǔ）礙，會降低充模速（sù）度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設（shè）計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的（de）製造與（yǔ）清理；

2、盡量設（shè）在（zài）料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應（yīng）朝向操作人員，並應加工成曲線或折（shé）彎狀（zhuàng）態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進（jìn）入排氣槽為宜。

4、排氣係統的（de）方（fāng）式：

1.開設排氣（qì）槽

排氣槽通常開設在（zài）型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體（tǐ）最後充滿部（bù）位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣（qì）道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長（zhǎng）：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型（xíng）麵排（pái）氣

模（mó）具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要（yào）好，通過氣孔將模腔內放入（rù）氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增（zēng）加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型（xíng）芯鑲塊（kuài）。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（xì）（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使（shǐ）用時間長了，間隙（xì）可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近（jìn）年來新發展的（de）一種內部具有（yǒu）均勻的相互（hù）連通的孔隙結構的金屬材（cái）料（liào）---多孔金屬，對模具型腔（qiāng）的排氣具有很好（hǎo）的效（xiào）果。當型腔某些部位排（pái）氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保（bǎo）持（chí）氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通（tōng）道和間隙排氣混用。

塑（sù）料的溢（yì）邊值與排氣間隙，排氣係（xì）統應保證氣體順利逸出（chū），塑料熔（róng）體不能（néng）流出。

塑料材料（liào）的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的（de）模（mó）具排氣間隙如下：

抽芯（xīn）係統（tǒng）

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑（sù）料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件（jiàn）做成活動的，稱（chēng）為活動型芯。完（wán）成活動（dòng）型抽出和複位的機構叫做抽苡機（jī）構。

1、抽（chōu）芯機（jī）構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開（kāi）模動作，通過抽芯機（jī）來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操（cāo）作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等。

2.手（shǒu）動抽芯（xīn）

開模時，依靠（kào）人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製（zhì），故（gù）難（nán）以得到大的抽芯（xīn）力、其優點（diǎn）是模具結（jié）構簡單，製造方便，製造模具周期短（duǎn），適用於塑（sù）料製（zhì）品試製和小批量生產。因塑料製品特點（diǎn）的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手（shǒu）動抽芯按其傳動機構又可分為以（yǐ）下幾種：螺紋機構抽（chōu）芯，齒輪（lún）齒條抽芯，活（huó）動鑲（xiāng）塊芯，其（qí）他（tā）抽芯等。

3．液壓抽芯（xīn）

活動（dòng）型芯的（de），依靠液壓（yā）筒進行，其優（yōu）點是根據脫模力的大小和抽芯（xīn）距的（de）長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺（quē）點是增加了（le）操作工序，同時還要（yào）有整套的（de）抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構（gòu）設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防（fáng）止在（zài）抽芯進鬆動滑脫。型（xíng）芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑（huá）槽中（zhōng）滑動要平穩，不要（yào）發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止（zhǐ）在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受（shòu）注射時向壓力，應選用可靠的連接（jiē）方式與模板連接（jiē）。鎖緊塊和模板可（kě）做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後（hòu），仍（réng）停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度（dù）不應小（xiǎo）於滑塊全長的-4、3，否財，滑（huá）塊在（zài）開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設（shè）在定模（mó）的（de）情況（kuàng）下，為保證塑（sù）料製品留在定模上，開模前必須先抽出側（cè）向型芯，最（zuì）好采取定向定距（jù）拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力（lì）較大時，可選用斜（xié）滑塊抽芯結構（gòu）。這種斜（xié）滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及（jí）抽芯（或（huò）分型（xíng））動（dòng）作（zuò）同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜（xié）導柱的斜角稍大（dà），一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易（yì）發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結（jié）構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及（jí）組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊（kuài）的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀（guān）美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同（tóng）時還要考慮滑塊的組合部分有（yǒu）足夠的強度。如果（guǒ）塑料製品（pǐn）外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合（hé）。