產（chǎn）品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般（bān）由頂出，複位和頂出導（dǎo）向等三部分組（zǔ）成．

1、按動力來分

1、手動頂出（chū）: 當模（mó）具（jù）開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡（jiǎn）化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞（láo）動強度大，生產率低，適（shì）用範圍不廣．一（yī）般在手動旋（xuán）出螺紋型芯時使用．　

2、機動（dòng）頂出: 通過注（zhù）射機動力或加設之（zhī）馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模（mó）力拖動頂出機構頂出產品，調（diào）模時必須注意控製開模行程，適（shì）用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出（chū）: 在（zài）模具上（shàng）安裝專用油缸，由注（zhù）射機控（kòng）製油缸動作，其頂出力速度（dù）和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之（zhī）前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置（zhì）氣道和細小的頂出氣孔（kǒng），直接（jiē）將產品吹出．產品（pǐn）上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形（xíng）產品．

2、按模具結構分

一次頂出（chū）機構，二次頂出機構，母（mǔ）模頂出機構（gòu），澆（jiāo）注係統頂出機（jī）構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡（jìn）量使產品留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產（chǎn）品不變形（xíng），不頂破．

3、頂針須設在不影（yǐng）響產品外（wài）觀和功能處．

4、盡量使用標（biāo）準件，安全，可靠有利於製造和（hé）更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之（zhī）形狀，結（jié）構和塑料性能（néng）有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一（yī）種形式，其截（jié）麵積形式主要有如（rú）下：

1.圓形因圓（yuán）形製（zhì）造加工和修配方便，頂出效果（guǒ）好，在生產中應用（yòng）最廣泛．但圓（yuán）形頂（dǐng）出麵積相對（duì）較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大（dà）等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂（dǐng）杆較（jiào）細長時，一般設置成台階形的有托頂（dǐng）針（zhēn），以加強剛度，避（bì）免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在（zài）阻力（lì）大處，不可離鑲（xiāng）件或（huò）型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最（zuì）大，應采（cǎi）用頂麵和（hé）側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力（lì）平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底（dǐ）部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產（chǎn）品進膠口處避免設置頂針，以免破（pò）裂．

6、當產品表麵不允許有頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳（ěr）再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太（tài）鬆易產生毛邊（biān），太緊易造成卡死．為（wéi）利於（yú）加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長（zhǎng）度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在（zài）生（shēng）產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形（xíng）式（shì）多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不（bú）一一列（liè）舉．

10、頂出係統托模以後在進（jìn）行下一（yī）周期生產時，必須退回原處，其形式主（zhǔ）要有強製回位，拉杆回位（wèi），彈簧回位，油缸（gāng）等．

4、頂管

又叫司筒或套筒（tǒng）頂針，它適用於環形筒形或（huò）帶中心孔（kǒng）之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻（yún），不會使（shǐ）產品變形（xíng），也不易留下明顯（xiǎn）頂（dǐng）出痕跡，可提（tí）高產品同心度（dù）．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度（dù）減弱，造成損壞．

5、推板

此形式（shì）適用於各種容器（qì），箱形，筒形和細長帶中心孔之（zhī）薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推（tuī）板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托（tuō）模行程，推板也可不固（gù）定．

推板（bǎn）與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也（yě）必須防止塑料滲入（rù）間隙中，當產（chǎn）品為盲孔時，會（huì）因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般會在（zài）公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空（kōng）氣（qì），使脫模順暢．它可（kě）用彈（dàn）簧回位，也可（kě）跟頂出裝置連在一起（qǐ）兼作（zuò）頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為（wéi）便於（yú）加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平（píng）麵為（wéi）分（fèn）模麵，下麵有兩支或（huò）數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大之模具中（zhōng）應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當（dāng）產品為深腔薄肉件時，用壓（yā）縮空氣頂出，簡單而有（yǒu）效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也（yě）可設置菌形杆，開模後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空氣（qì），使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品（pǐn）與公模仁之（zhī）間，使產品脫模．但對於箱形產品（pǐn），因氣體進入會使側壁橫（héng）向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產（chǎn）品形狀影響（xiǎng），多數模具采用兩種以（yǐ）上頂出方（fāng）式，以便達到理想的（de）頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作（zuò）具體敘述．

9、其它（tā）頂出方式

9.1點狀進膠澆道（dào）自動脫（tuō）落

點澆口在母模一邊，為取出（chū）膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭（tóu）鑽一（yī）斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠（jiāo）道，開模（mó）一定行程後（hòu）限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推（tuī）板推脫  開模時母模（mó）板與母模推板先分型，膠（jiāo）道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉（lā）斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細（xì）長深腔模具，可在母模設置一頂出（chū）係統，開模後以（yǐ）限位杆行（háng）程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行（háng）程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品（pǐn）都會留在公模側頂出，但有些（xiē）產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂（dǐng）出裝置必須設在母模．因（yīn）母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必（bì）須借（jiè）助開模力或外（wài）力來完成．常見的有油缸（gāng），電（diàn）動，拉勾等．

9.3螺紋（wén）頂出

因螺紋與一般產品形狀（zhuàng）特殊，必（bì）須旋轉頂出或側向（xiàng）脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有（yǒu）采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身（shēn）彈（dàn）性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不（bú）會損壞（huài）螺牙．

b. 用具有彈（dàn）性的珪橡膠做成（chéng）螺紋型芯（xīn），開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模（mó）具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成（chéng）形，用兩個對半（bàn）滑塊（kuài）合起（qǐ）來組成完整螺紋或產品（pǐn）頂出後用手，

2）電機將螺（luó）紋旋出．

螺（luó）紋脫出時必須（xū）作相對轉動，模具上必（bì）須要有止轉裝置來保證（zhèng）．

a. 外部（bù）止（zhǐ）動  模具母模設有止轉（zhuǎn）花紋，公（gōng）模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有（yǒu）內螺（luó）紋之產品在公模（mó）仁頂麵（miàn）設置止（zhǐ）轉形式，脫模時止動模（mó）仁（rén）旋轉並軸向（xiàng）頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品（pǐn）螺距一致．

c. 產品（pǐn）端麵止動  在產品端（duān）麵設置止動小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將（jiāng）產品（pǐn）頂出．

小（xiǎo）型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性（xìng）塑料則避免使用（yòng）．

型芯旋轉驅動方式  常用的有（yǒu）人工（gōng），電動，油缸，氣缸，液壓馬（mǎ）達及大螺距絲杆（gǎn）螺母驅動等方式，一般來（lái）講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋（wén），螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係（xì）統

冷卻係（xì）統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模（mó）具適當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設計（jì）者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道（dào）的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則（zé）。

設（shè）計冷卻（què）係統的目的在於維持適當而（ér）有效（xiào）率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具（jù）設計者必須根據塑件的肉（ròu）厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度（dù）、孔道的種類、孔道的配置與連接（jiē）、以（yǐ）及冷卻劑的（de）流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設（shè）計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻（què）模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與（yǔ）模具表麵、模穴（xué）或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼（gāng）合（hé）金要1.5倍直徑的深（shēn）度，鋁材要2倍直（zhí）徑的深度。冷卻孔道之間的（de）間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率（lǜ）與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流（liú），熱傳效果變（biàn）佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向（xiàng）質傳，加上熱傳導和熱（rè）對流（liú）兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之（zhī）各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流（liú）動狀態後，流速的增加對於熱（rè）傳的改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅（fú）地改善熱傳，卻（què）造成冷卻管路（lù）的高壓（yā）力，需要更高的幫浦（pǔ）費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率（lǜ）並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻（què）劑會向阻力最低的路（lù）徑（jìng）流動。有時候可以嚐試（shì）使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷（hé）較高的（de）冷（lěng）卻孔道。氣隙會降低熱傳（chuán）效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣（qì）泡。 

模流分析軟（ruǎn）件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻（què）管路，以及冷卻管（guǎn）路的高（gāo）壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模（mó）具設計中的一個（gè）重要問題（tí），特別是在（zài）快速注塑（sù）成型中（zhōng）對注塑模的排氣要求就更加（jiā）嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆（jiāo）注係統（tǒng）和模具型（xíng）腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分（fèn），它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時（shí）溫度過（guò）高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑（sù）料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應（yīng）所生成的氣體

2、注塑模的（de）排氣不良，將會（huì）給塑件的（de）質量等諸多方（fāng）麵帶來一係（xì）列的危害。主要（yào）表現（xiàn）如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排（pái）出不及時，將會造成熔體充（chōng）填困（kùn）難，造成注射量（liàng）不足而（ér）不能充滿（mǎn）型腔。 

2、排（pái）除（chú）不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑（sù）料內部，造成氣孔、組織疏（shū）鬆、空洞、銀紋等質量缺（quē）陷。 

3、由（yóu）於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上（shàng）升（shēng），進而（ér）引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦（jiāo）現象（xiàng）。它主（zhǔ）要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的（de）力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生（shēng）產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放（fàng）在分型麵的凹模（mó）一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴（pēn）射（shè）時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的（de）方式：

1.開（kāi）設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍（wéi）繞型腔開設或在熔（róng）體最後充滿部位。

排氣通道尺（chǐ）寸：排（pái）氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排（pái）氣道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬（kuān）：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道（dào）C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板（bǎn）邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流道（dào）排氣

2 抽（chōu）真空排氣

     這種方式要求模具的（de）分（fèn）型麵溫和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設（shè）備，增加（jiā）模（mó）具成本，一般不采用。

3 利用（yòng）間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊（kuài）。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型（xíng）麵間隙（粗（cū）糙（cāo）度一般）利用間隙排氣時，使用（yòng）時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢（chàng）通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙（xì）結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排（pái）氣具有（yǒu）很好的效果。當型腔某些部位排氣困（kùn）難時，可循用多孔金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排（pái）氣混用。

塑料的（de）溢邊值與排氣間隙，排氣（qì）係統應保證氣（qì）體順（shùn）利逸（yì）出，塑料熔（róng）體不（bú）能流出。

塑料（liào）材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫（yī）療（liáo）的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫（yī）療的間隙為（wéi）：0.05~0.08mm

常用材料的（de）模具排氣間隙（xì）如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶（dài）有通孔凹（āo）槽，凸（tū）台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零（líng）件做（zuò）成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽（chōu）出和複（fù）位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯（xīn）機構的分類（lèi）

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來（lái）帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動（dòng）強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按（àn）其傳動（dòng）機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等（děng）。

2.手動抽芯

開（kāi）模時，依靠（kào）人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到（dào）限製，故難以得到（dào）大的抽芯力、其優點是模具結構簡（jiǎn）單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在（zài）無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以（yǐ）下幾種：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪齒條（tiáo）抽芯，活（huó）動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活（huó）動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽（chōu）芯距（jù）的長短可（kě）更換芯液壓裝置，因此能得到較大（dà）的脫模力和較長的（de）抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工（gōng）序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計（jì）原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在（zài）抽芯進鬆動（dòng）滑脫。型芯與（yǔ）滑塊連接有一（yī）定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置要可靠（kào），保（bǎo）證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能（néng）承受注射時（shí）向壓力，應選用可靠的連接方式與（yǔ）模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導（dǎo）柱無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊（kuài）完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾（qīng）斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在（zài）定（dìng）模的情況下，為（wéi）保證塑料製品留在定（dìng）模上，開模前必須先抽出側（cè）向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯（xīn）機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺（qiǎn），所需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫模（mó）力較大時，可選（xuǎn）用斜滑塊抽芯結構。這（zhè）種斜滑塊抽芯結構的特點是：當（dāng）推杆推動斜（xié）滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊（kuài）剛（gāng）性（xìng）好（hǎo），能承受（shòu）較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱（zhù）的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過（guò）導長度（dù）的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜（xié）塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模（mó）具（jù）中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式（shì）。按導滑部分形狀可分為（wéi）矩形，半圓（yuán）形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的（de）組合，應考慮抽芯方向，並（bìng）盡量（liàng）保持塑料製品的外觀美（měi）不使塑料製品（pǐn）表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的（de）強度。如果塑料製品外形有轉折（shé）處，則斜（xié）滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。