注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷（xiàn）的（de）特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了（le）模具、注（zhù）塑機、塑（sù）料組（zǔ）合的生（shēng）產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運（yùn）作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間和（hé）保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若（ruò）有需要就進行更（gèng）換。

(7).檢查（chá）是否錯誤（wù）的進料設（shè）定。

(8).保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且（qiě）是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續（xù）收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速（sù）度以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免（miǎn）壓（yā）力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的（de）特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口（kǒu）區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能（néng）出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度（dù）太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度。

(3).降低（dī）注塑壓（yā）力（lì）。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在射紋，可根據（jù）使用要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注口被注口（kǒu）套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注（zhù）口套的園弧麵與射嘴的（de）園弧麵配（pèi）合不當（dāng），出現（xiàn）裝似“冬（dōng）菇”的（de）流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻（què）時間，但更好的辦法（fǎ）是使用有較（jiào）小注口的注（zhù）口套代替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷的特（tè）征

可以容易（yì）地在透（tòu）明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透（tòu）明的（de）塑料中。這與厚（hòu）度（dù）有關，而且常（cháng）因塑料收縮離開注塑（sù）件中心而引起。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未（wèi）充分填充。

(2).止流閥（fá）的不（bú）正常運行。

(3).塑料未（wèi）徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或（huò）無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑（sù）料徹底（dǐ）幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射（shè）速度（dù）。

注（zhù）塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑（sù）件形狀與（yǔ）模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在（zài）一麵，但相（xiàng）距（jù）較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻（què）時（shí）間）。從模具內（尤（yóu）其是（shì）較厚的注（zhù）塑件（jiàn））頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留（liú）下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不（bú）足（zú）。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正（zhèng）確設定（dìng）了注射行程，需（xū）要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降（jiàng）低射料（liào）缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內（nèi）的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆（sōng）脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄（xiè）露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是（shì）否正常，油溫是否過高（gāo）或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模（mó）具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產（chǎn）品結構適當控（kòng）製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。