注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機（jī）、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不（bú）穩定。

(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了（le）不（bú）適合模具的（de）塑料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

(2).檢查是（shì）否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑（sù）機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔（róng）融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否（fǒu）過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征（zhēng）

通常與表麵（miàn）痕有（yǒu）關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且是（shì）塑料（liào）從模（mó）具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是（shì）太低。

(2).模（mó）腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合（hé）理（加強進古（gǔ）過高，過（guò）厚（hòu），明顯（xiǎn）厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵（miàn）速度（dù）。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的（de）情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與澆口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料（liào）缸（gāng）前兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在射紋（wén），可根據使用要求修（xiū）改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被（bèi）注（zhù）口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫（wēn）度（dù）太低。

(4).塑料在（zài）注口內未（wèi）完全凝固，尤其（qí）是直（zhí）徑（jìng）較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵（miàn）配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個（gè）獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時間，但更好的辦法（fǎ）是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空（kōng）穴：

1.注（zhù）塑件（jiàn）缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但（dàn）也可出現在不透明的（de）塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注（zhù）射速度過快（kuài）。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加（jiā）注塑速度。（例如對（duì）非結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善幹燥（zào）條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻（què）是模腔形（xíng）狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內部應力。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模腔內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷（lěng）卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致（zhì）。

(8).根據實（shí）際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模（mó）腔（qiāng）內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程（chéng），需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑（sù）料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查（chá）或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的（de）注塑料用量進（jìn）行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的（de）熔融（róng）熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每（měi）次（cì）運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填（tián）充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流（liú）閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流（liú）道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響。