注塑件尺寸差異：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆（gǎn）複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進料（liào）設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇（zé）適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮（suō）率及（jí）機械強度（dù）考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕（hén）：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離（lí）形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階（jiē）段時接觸塑（sù）料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明（míng）顯厚薄不一（yī））。

(7).冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用（yòng）正確（què）的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

(9).在允許（xǔ）的（de）情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的（de）冷卻。

 汙漬痕與注（zhù）射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會存（cún）在射紋，可根據使用要求修改（gǎi）入料（liào）口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注口被注（zhù）口（kǒu）套牽（qiān）住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套與射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其（qí）是直徑（jìng）較大（dà）的注口。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵（miàn）配合不當，出現（xiàn）裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出（chū）斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫（wēn）度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套（tào）代替（tì）原本的注口套（tào）。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴的配（pèi）合麵（miàn）。

(7).適當擴大流（liú）道（dào）的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑（sù）料收縮離開注塑（sù）件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模（mó）具未（wèi）充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法（fǎ）

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融（róng）溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如（rú）對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥（fá）是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和（hé）增大背（bèi）壓，或降低注射（shè）速度。

注塑件（jiàn）彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模（mó）具（jù）填充速度慢（màn）。

(3).模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻（què）不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在一（yī）麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是（shì）冷卻時（shí）間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況． 

常見注塑產（chǎn）品缺陷：

現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加（jiā）熱器不（bú）能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑（sù）料的（de）麵過熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異（yì）物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區（qū）或降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和（hé）每（měi）小時的注塑（sù）料（liào）用量（liàng）進行比較（jiào）。

5、檢查（chá）是（shì）否每（měi）次運作都有（yǒu）穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防（fáng）止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換（huàn）。

7、檢查是否錯誤（wù）的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使（shǐ）用（yòng）背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失。

6、降（jiàng）低（dī）模（mó）具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的（de）特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速（sù）度、時間、和保壓等對產品的影響。