注塑機注射成（chéng）型的核心過程（chéng）是充模。塑料熔體充填模腔時的流動模型(流動狀態)決定著製（zhì）件的凝聚態結構和表觀結（jié）構(如結晶、分子取向、熔（róng）合均勻性等)，最終影響製件的使用性（xìng）能。

塑料熔體從澆（jiāo）口進入型腔的正常充模方式應該是後續熔體（tǐ）推進熔體前緣（yuán），逐漸擴展，橫跨型腔平麵直至抵達型（xíng）腔內壁，充滿整個型腔。充模流動的非（fēi）正（zhèng）常形式是噴射流和滯流充模形（xíng）式。噴射流和滯流表現為充模開始時熔體以較大的動能（néng），通過（guò）澆口噴射入型腔，分別形（xíng）成熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆（jiāo）口對（duì）麵的型（xíng）腔壁麵上，後續的充模過程又如（rú）擴散流動那樣。充模時發生不正常流（liú）動形式的流動（dòng）會使熔體產生分離和熔合，形成較多的熔體熔接縫，給製件性能帶來不利影（yǐng）響。

影響熔體（tǐ）充模流動形式的因素有：熔（róng）體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度以及模具型腔的空間大小、澆口尺寸和位置（zhì）。

采用（yòng）色料充模注塑法和透（tòu）明模（mó）具觀察法，觀察不同工藝條件下熔體充模流（liú）動的形式變化。色（sè）料（liào）充模注塑法是在透（tòu）明原料樹脂中混入不（bú）同顏（yán）料，注射成型試樣，觀察製品上的（de）流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正（zhèng）常的鋪展式充模流動，還是非正常的充模（mó）流動（dòng）。透明模（mó）具觀察法是采用透明模具，直接觀察充模流動特點的（de）方法。

注塑機的工作原理：借（jiè）助螺杆(或柱塞)的推力，將已（yǐ）塑化好的熔融（róng）狀態(即粘流態)的（de）塑料注射入（rù）閉合好的模腔內，經固（gù）化（huà）定型後（hòu）取得製品的工藝過程（chéng）。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括（kuò）：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑（sù）件（jiàn）後又（yòu）再閉模，進（jìn）行下（xià）一個循環。

注塑（sù）機的動作程序

噴嘴前進→注射→保壓（yā）→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進。

一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓係統和電氣控（kòng）製係統等部分。

注射成型的基本要求（qiú）是塑化、注射和成型。塑（sù）化是（shì）實現和保證成型（xíng）製（zhì）品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證（zhèng）有（yǒu）足夠的壓力和速（sù）度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生（shēng）很高的壓力(模腔內的（de）平均壓力一般在20~45MPa之間（jiān）)，因（yīn）此必須有足夠大的合（hé）模力。由此可見（jiàn），注射裝置和合模裝置是注塑機（jī）的關鍵部件。

預塑動作選擇（zé）

根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三（sān）種選擇。

(1)固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模（mó）具，注座也不移動。

(2)前加（jiā）料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後（hòu）退，噴嘴離開模具（jù）。選擇這種方式的（de）目的是（shì）：預塑時（shí）利用模具注射孔抵住（zhù）噴嘴，避免熔（róng）料在背壓較高（gāo）時（shí）從噴嘴流出，預（yù）塑後可以避免噴嘴和（hé）模具長（zhǎng）時間接觸而產生熱量傳遞，影（yǐng）響它們各自溫度的相對穩定。

(3)後加料：注（zhù）射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再（zài）前進。該（gāi）動作適用於加工成型溫度特別（bié）窄的（de）塑（sù）料，由於噴嘴與模具接觸時（shí）間短，避免了熱量的流失，也避免了（le）熔料在噴嘴孔內的凝固。注（zhù）射壓力選擇

注塑機的注射（shè）壓力由調（diào）壓閥進行調節，在調定壓力（lì）的情況下，通過高（gāo）壓和低壓油路的通斷，控製前後（hòu）期注（zhù）射壓力的高低。

普通中型以上的注塑機設置（zhì）有三種壓（yā）力選擇，即高壓、低壓和先高壓（yā）後低壓。高壓注射是由注射油缸（gāng）通入高壓壓力油來實現。由於壓力高（gāo），塑料從一開始就（jiù）在高壓（yā）、高速狀態下進入模腔。高（gāo）壓注射時塑料入模迅速，注（zhù）射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注（zhù）射油缸通入低壓壓力（lì）油來實現的，注（zhù）射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔（qiāng）。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要（yào）求從時間上來控製通入油缸的壓（yā）力油的壓力高低來實現的（de）。

為了滿足不同塑料要求有不同的注（zhù）射（shè）壓力，也可（kě）以采（cǎi）用更換不同直徑的螺杆或柱塞的方（fāng）法（fǎ），這樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注（zhù）射（shè）壓力和多級注射速度控製功（gōng）能，這樣更能保證製品的（de）質量和（hé）精度。

注射速度的選擇

一般注塑機控製板上都有快（kuài）速—慢速旋鈕用來滿足注射速（sù）度的要求。在液壓係統中設有一（yī）個大流量油泵和一個小流量泵同時運（yùn）行供油。當油路接通大（dà）流量時，注塑機實現（xiàn）快速開合模、快速注射等，當液壓油路隻提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。

頂出形式的選擇

注塑機頂出形式有機（jī）械頂出和液壓（yā）頂出二種（zhǒng），有的還配有氣動頂出係統，頂出次數設有（yǒu）單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動（dòng）。頂出動作是由（yóu）開模（mó）停止限位開關來啟動的。

合模控製

合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的（de）高壓注射及填充模具而令模具發生的（de）巨大張開力。

注塑機的合模結構（gòu）有全液（yè）壓式和機械連（lián）杆式。不管是那一（yī）種結構形（xíng）式，最後都是由連杆完全伸（shēn）直來實施合模（mó）力的。連杆的伸直過程是活動（dòng）板（bǎn）和尾板撐（chēng）開的過程（chéng），也是四根拉杆受（shòu）力被拉伸的過程。

開模控製

當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完（wán）成後，隨著便是開模動作，取出製品。開模過程也分三（sān）個階段。第一階段慢速開模，防止（zhǐ）製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短（duǎn）開模時間。第三階段（duàn）慢速開模，以減低開模慣性造成的衝擊及振動。

注塑工藝條件的控製

注（zhù）射速度（dù）的程序控製（zhì）

注射速度的（de）程序控製是將螺杆的注射行（háng）程分為3~4個階段，在每個階段（duàn）中分別使用各自適當的注射（shè）速度（dù）。在熔融塑料（liào）剛開始通（tōng）過澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高（gāo）速注射（shè），在充模結束時減（jiǎn）慢速度。采用這樣的方法，可以防（fáng）止溢料，消除流痕和減少製品（pǐn）的殘餘應力（lì）等。

低速充模時流速平穩（wěn），製品尺寸比較穩（wěn）定（dìng），波動較小，製品內應力（lì）低，製品內外各向應力趨於一致(例如將某聚碳酸脂製件（jiàn）浸入四氯（lǜ）化碳中，用高速注射（shè）成型的製件有開裂（liè）傾向，低（dī）速的不開裂)。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助（zhù）於避免縮孔和凹陷的發生。但由於（yú）充模時（shí）間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速（sù）注射時，料流速度快，當高速充模順利（lì）時，熔料（liào）很快充滿型腔，料（liào）溫下降得少，黏度下降得也少，可以（yǐ）采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速（sù）充模能改進製（zhì）件的光澤（zé）度和平滑度，消除了接縫線（xiàn）現象及分層現象，收（shōu）縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容（róng）易產生（shēng）製（zhì）品發胖起泡（pào）或製件發黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高（gāo）黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：(1)塑（sù）料黏度高（gāo），冷（lěng）卻速度快，長流程製件采用低（dī）壓慢速不能完全充滿（mǎn）型（xíng）腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而（ér）滯留，必須采用一次高速注（zhù）射，使熔料能量大（dà）量消耗以前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料（liào）的塑料，因流動（dòng）性差，為了得到（dào）表（biǎo）麵光滑而均勻的製件，必須采用高（gāo）速高壓注射（shè）的。

對高（gāo）級精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大的和具（jù）有較厚突緣和筋的（de）製件（jiàn），最好采用多級注射，如二級、三級、四（sì）級甚至五級。

注（zhù）射壓力的程序（xù）控（kòng）製

通常將注（zhù）射壓（yā）力的（de）控製分成為一（yī）次注射壓力、二次注射壓力（lì）(保壓)或三次以上的（de）注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對（duì）於防止模內壓（yā）力過高、防止（zhǐ）溢料或缺料等都（dōu）是非常重要的（de）。模製品的比容取決於保壓階段澆（jiāo）口封閉時的（de）熔料壓力和溫（wēn）度。如果每次從保（bǎo）壓切換到製品冷卻（què）階段的壓力和溫度一致，那麽製品（pǐn）的比容就不會（huì）發生改變。在恒定的（de）模塑溫度下，決定製品尺寸（cùn）的最重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公（gōng）差的最重要的變量是保壓壓力和溫度（dù）。

螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使（shǐ）熔料獲得強剪切，低轉速也（yě）會使塑料在機筒內得到（dào）較長的塑化時間。因而目前較多地使用了（le）對背壓（yā）和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程（chéng）先高轉速、低背壓，再（zài）切換到較低轉速（sù）、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，最後在（zài）低（dī）背壓、低轉（zhuǎn）速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減（jiǎn）少螺（luó）杆的轉動慣量，從（cóng）而提高了螺杆計量的（de）精確程度。過高的背壓往往造成著（zhe）色劑變色程度增大;預塑機構和機筒螺杆機械磨損增大;預塑（sù）周期延長，生產效率下降;噴嘴容（róng）易發生流涎（xián），再生料量增加;即使采用（yòng）自鎖式噴嘴，如果背壓高於設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。

隨著技術的進步，將小（xiǎo）型計算（suàn）機納入注塑機的控製係統（tǒng），采用計算機來控製注塑過程已成為可能。

注塑成型前的準備工作

成型前的準備工作可（kě）能包括的內容很多，如：物料加工性能的檢驗(測定塑料的（de）流動性、水分（fèn）含量等（děng）);原料加工前的（de）染色和選粒;粒（lì）料的預熱和幹燥;嵌件的清洗（xǐ）和預熱;試模（mó）和料（liào）筒清洗等。

原料的預處理

根據（jù）塑料的特性和供料情況（kuàng），一（yī）般在成型（xíng）前應對原料的（de）外觀和工藝（yì）性能（néng）進行檢測。如（rú）果所用（yòng）的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進行配料和幹混;如果製品有（yǒu）著色要求（qiú），則可加入（rù）適量的（de）著色劑（jì）或（huò）色母料;供應的粒料（liào）往往含有不同程度（dù）的水分、溶（róng）劑及其（qí）它易（yì）揮發（fā）的低分子物，特別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總（zǒng）是超過加工所（suǒ）允許的限度。因此，在加工前必須進行幹燥處理，並測（cè）定含水（shuǐ）量。

嵌件的預熱

注射成型製品為了裝配及強度方麵的要求，需要在製品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在模腔中（zhōng）的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時，由於金屬和塑（sù）料收縮率的顯著不同，常（cháng）常使嵌件周圍（wéi）產生很大的內應力(尤其是像聚苯乙烯等剛性（xìng）鏈的高聚物更多顯著)。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋，導致製品的使用性能（néng）大大（dà）降低（dī）。這可以通過選用熱膨脹係數大的金屬(鋁、鋼等)作嵌件，以及將嵌件(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時（shí），設計製（zhì）品時在嵌件周圍（wéi）安排較大的厚壁等措施。

機筒的清洗

新購進的（de）注塑機初（chū）用之前，或者在（zài）生產中需要改變產品、更（gèng）換原料、調換顏色或發現塑料中（zhōng）有分解現象時，都需要對注塑機機筒進（jìn）行清洗或拆洗。

脫模（mó）劑的選用

脫模劑（jì）是能使塑料製品（pǐn）易於脫模的物質（zhì）。硬（yìng）脂酸鋅適用於除聚（jù）酰胺外的一般（bān）塑料;液體石蠟（là）用（yòng）於聚酰胺類的（de）塑料效果較好;矽油價格昂貴，使用麻煩，較少用。

使用脫模劑應控製適量，盡量（liàng）少用或不用。噴（pēn）塗過量會影響製品外觀，對製品的（de）彩飾也會產生不（bú）良影響（xiǎng）。

注塑製品產生缺陷的原因及其處理方法

在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製（zhì）品（pǐn）或模具設計不合理、*作工沒有掌握合適的工藝*作條件，或（huò）者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑（sù）料製品的評價主（zhǔ）要有三個方（fāng）麵，第一是外觀（guān）質量，包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的機械性能、化學性能（néng）、電性能等。這些（xiē）質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

螺杆塑化能力是指（zhǐ）當背（bèi）壓為零、螺杆轉速最大時（shí）單位時間內所能提供的熔料量。

評價螺杆設計水平，可以（yǐ）通過檢測其塑化（huà）能力以及螺杆轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏感程度。在設計螺杆時（shí），希望螺（luó）杆直徑能盡可能小，螺杆能承受（shòu）的轉（zhuǎn）速盡可（kě）能高（gāo），從而達（dá）到塑化能（néng）力高、塑化質量好。

注塑機（jī）的塑化能力決定了（le）注塑機（jī）的生產能力和生產效（xiào）率。根據（jù）注射螺杆塑化機理，由於螺杆間歇性工作和（hé）塑化時螺杆（gǎn）軸向移動以及（jí）注射時螺槽內物料的運動等作用，形成了塑料在螺（luó）槽內（nèi）的熔融（róng）過程（chéng）為非穩態（tài）過程，表現出熔料軸向溫差大、螺杆的塑化能力和功（gōng）率消耗不穩定。

螺杆塑化時，背（bèi）壓對塑化能力的影響是顯著的，在螺杆塑化過程中，當增大注射油缸的（de）回泄阻力(背壓增大（dà）)時，即（jí）增大螺杆均（jun1）化段前部熔料的壓力（lì），使反向流量增加，塑化能力（lì）相應降低。

背壓增大，螺杆驅（qū）動功率（lǜ）也將增（zēng）大，螺杆轉速與塑化能力成正比，而螺杆的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺杆的驅動功率與螺（luó）杆轉速成正比。

模具溫度均勻，提高模溫時，對注射成型工藝和（hé）製品性能有如下影響：

有利於熔體充模流動，充模壓力略微降低;

冷卻時間延長，所需保壓時間延長，成型周（zhōu）期也延長（zhǎng）;

製品脫模困難，結晶性聚（jù）合物（wù）結晶度增高（gāo）(製品密度提高)，後收縮減少，製品收縮率（lǜ）增大;

製品表麵光亮程度（dù）提高，製品內大分子定向程度減少，內應力降低（dī）;

衝擊強度（dù）下降模具（jù）溫度不（bú）均勻：製品收縮不均勻，從而造（zào）成製品產生內應力，翹曲變形及應力開裂。模溫過低導致熔體流動（dòng）性降低，充模不滿或產生熔接痕強度低。製品內存在較大內應力則易產生翹曲變（biàn）形或（huò）應力開裂。