注塑模具是在成型中賦予塑（sù）料（liào）以（yǐ）形狀和（hé）尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以（yǐ）及注射機的（de）類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致（zhì）的。模具主要由（yóu）澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨（suí）塑料和（hé）製品而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最（zuì）大，要求加工光潔度和精（jīng）度最高的部分。

澆注（zhù）係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。成型零件是指構（gòu）成製品形狀的（de）各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道（dào）或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜接。主流道進口直徑應（yīng）略大（dà）於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為（wéi）4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設（shè）在主流道末端的一個空穴，用（yòng）以捕集（jí）射嘴端部兩次注射之間所產生的（de）冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製製品中就（jiù）容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為（wéi）了便於脫模，其（qí）底部常由（yóu）脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉（lā）出主流道贅物。

分流道

它是多槽（cáo）模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型（xíng）腔，分流（liú）道在塑模上的排列應成對稱和等距離（lí）分布。分（fèn）流（liú）道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製（zhì）品脫（tuō）模和模（mó）具製（zhì）造（zào）的難易都有影（yǐng）響。如（rú）果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流（liú）道阻力最（zuì）小。但因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷（lěng）卻不利，而（ér）且這種分（fèn）流道必須開設在兩半模（mó）上（shàng），既費工又易對準。因此（cǐ），經常采用的（de）是（shì）梯形或半圓（yuán）形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流（liú）動阻力提（tí）供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量（liàng）減小截麵積，以免（miǎn）增加分流道贅物和延（yán）長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流（liú）道)與型（xíng）腔的通道（dào）。通道的截麵積可以（yǐ）與（yǔ）主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常（cháng）都是縮小的。所（suǒ）以它是（shì）整個流道係統中截麵積最小（xiǎo）的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大（dà）。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射（shè）中可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製（zhì）品（pǐn）與流道係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計（jì）取決於塑料（liào）的性質、製品的大（dà）小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這不僅基於上述作（zuò）用（yòng），還因為小澆口變大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影響外（wài）觀的（de）地方。澆口尺寸的設計應考（kǎo）慮到塑料（liào）熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型腔（qiāng）的組件（jiàn）統稱為成型零件。各個成型零件常（cháng）有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱（chēng）為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸（cùn）公差和使用要求來確定型腔的總（zǒng）體結構。其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進（jìn）入型（xíng）腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來（lái）提高硬度，並選用耐（nài）腐蝕的鋼材製造。

排氣（qì）口

它是在模具中開設（shè）的一種槽形出氣口，用以排出原（yuán）有的（de）及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存（cún）於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的（de）氣體必須在（zài）料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外（wài）排出，否則將會使製（zhì）品（pǐn）帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通道（dào）堵死。排氣口的（de）開（kāi）設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板（bǎn）與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件（jiàn）

它是（shì）指構成模（mó）具結構的各種（zhǒng）零件，包括：導向（xiàng）、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後夾板、前後（hòu）扣模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導向柱、脫（tuō）模板、脫（tuō）模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內（nèi）固化定型的裝置，對熱塑性塑（sù）料，一般是陰陽（yáng）模內冷卻介質的通道，借（jiè）冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而（ér）異，有冷水（shuǐ）、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高（gāo）效率的均勻冷卻，冷卻不（bú）均勻會直接影響製品的質（zhì）量和尺（chǐ）寸。應根據熔料（liào）的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質（zhì）的選擇（zé）。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常（cháng）要批量（liàng）或大批量生產，故要求模（mó）具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或（huò）不加工，所以模具設計時必（bì）須考慮（lǜ）：

1.據（jù）塑件的使用性能和成型性能（néng）確定分型（xíng）麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝（yì）性，據（jù）設備狀況和技（jì）術力量確定（dìng）設計方案，保證模具從整體到零件都（dōu）易於加（jiā）工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成（chéng）型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具（jù）結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於（yú）裝配維修（xiū）及更（gèng）換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化（huà）生產：盡（jìn）量選用標準模架（jià）、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係（xì）統：熔融物料從注射機噴嘴（zuǐ）流入型腔的通道，包括主流（liú）道、分流（liú）道、澆口、冷料（liào）井、拉料（liào）杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件（jiàn）。

3.溫控（kòng）係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次（cì）頂出機構、先複位（wèi）機構幾順序定距（jù）分型機構等。

5.安裝部分：把（bǎ）模體可靠地安裝在（zài）注（zhù）射機（jī）上的部（bù）分。

6.連（lián）接係統：將各結構件組成整體的（de）連接（jiē）係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。