注塑模具是在成型中賦予塑（sù）料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射（shè）機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具主要由（yóu）澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其（qí）中澆注係統和成型零件是與（yǔ）塑料直接接觸部分，並隨（suí）塑料（liào）和製品而（ér）變化，是（shì）塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包（bāo）括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型（xíng）腔、型（xíng）芯、成（chéng）型杆以及排氣口等。典型塑模結（jié）構如圖所示。

主流道

它是模具中連（lián）接注射機射嘴至分流道（dào）或型腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道（dào）進口直徑應（yīng）略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主（zhǔ）流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口（kǒu）的堵塞。如（rú）果（guǒ）冷（lěng）料一旦混入型腔，則（zé）所製製（zhì）品中就容易產生（shēng）內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深（shēn）度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等（děng）速（sù）度充滿各型腔，分流道在塑模上的排（pái）列應成（chéng）對稱和（hé）等距離分布。分流道截麵的形狀和（hé）尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有（yǒu）影響。如果按相等料量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利，而（ér）且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半模上，既費（fèi）工又易對準。因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表（biǎo）麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸（cùn）決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減（jiǎn）小截（jié）麵積，以免增加分流道贅（zhuì）物（wù）和延長（zhǎng）冷卻時（shí）間。

澆口（kǒu）

它是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流（liú）道(或分流（liú）道)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以它是整個流道係（xì）統（tǒng）中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強（qiáng）的剪（jiǎn）切而升高溫度（dù），從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形（xíng）狀、尺寸和位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一（yī）般澆口的截麵形狀為矩（jǔ）形（xíng）或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這不僅基於上（shàng）述作用，還因為小澆口變大（dà）較容易，而（ér）大澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置（zhì）一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地方（fāng）。澆口尺（chǐ）寸的設計應考慮到塑料熔體的（de）性質（zhì）。

型腔

它是模具中成型塑（sù）料製品的空間。用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為成型（xíng）零（líng）件。各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零（líng）件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件（jiàn）時首先（xiān）要根據塑料的性能、製品的幾何（hé）形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體結構。其（qí）次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按（àn）控製品尺寸進行（háng）各零件的設計及確定（dìng）各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型（xíng）零件要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。為（wéi）保證塑料製品（pǐn）表麵（miàn）的光潔美觀和容（róng）易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱處理來（lái）提（tí）高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣（qì）口

它是在模（mó）具中開設的一種槽形出氣口，用以排出（chū）原有的及熔料帶入的（de）氣體。熔料注入型腔時，原存於型（xíng）腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會（huì）使製品帶（dài）有氣孔、熔接（jiē）不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般（bān）情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會（huì）在（zài）該處冷卻固化將通（tōng）道堵（dǔ）死。排氣口（kǒu）的開設位置（zhì）切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意（yì）外噴出傷人（rén）。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來（lái）排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝（zhuāng）置

這是使熔料在模具內固（gù）化（huà）定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的（de）通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料（liào）種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的（de）均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量（liàng）和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和（hé）模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和（hé）冷卻介質的選擇。

注（zhù）塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量（liàng）或大批量生產，故要（yào）求（qiú）模具使用（yòng）時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置（zhì）。

2.考慮模具製造工程中的工藝性（xìng），據設備狀況和技術力量確定設計方（fāng）案，保證模具從整體到零件都易於加工（gōng），易於保證（zhèng）尺寸精（jīng）度。

3.考慮注射生產率，提高（gāo）單（dān）位時間注射次數，縮短成型周（zhōu）期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中（zhōng）表現出來，即塑件（jiàn）成型後不（bú）加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠（kào），周期短成本低，便於裝配維（wéi）修及更換易損件。

6.模具材料的選擇（zé）與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選（xuǎn）用標準模（mó）架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆口套、定位（wèi）環等標準件。

一、注射模的基本組（zǔ）成（chéng）

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主（zhǔ）流道、分流道、澆（jiāo）口、冷（lěng）料井、拉料杆等。

2.成型零件：成（chéng）型塑件的零件，如（rú）型芯、型腔及其（qí）他（tā）輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位（wèi）機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可（kě）靠（kào）地安裝在注射機上的部（bù）分。

6.連接係統：將各（gè）結構件組成整體的連接（jiē）係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度（dù），如導柱、導滑槽等。