注塑模具是（shì）在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件（jiàn）。模具的結構雖然由於塑料品種和性能（néng）、塑（sù）料製品的形狀和結構以及注射機的類型（xíng）等不同而可能千變萬化（huà），但是基本結構（gòu）是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其（qí）中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接接觸部分（fèn），並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最（zuì）大，要（yào）求加工光潔度和精度（dù）最高的部分。

澆注係統是指塑料從射（shè）嘴（zuǐ）進（jìn）入型腔前的流道部分，包（bāo）括主流（liú）道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等。成型零件（jiàn）是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典（diǎn）型塑模結構（gòu）如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不準而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分（fèn）流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中就容易產生內應力。冷料穴的直（zhí）徑約（yuē）8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設（shè）計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅（zhuì）物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個（gè）型腔的通道。為使熔料以等速（sù）度充滿各型腔，分流（liú）道在塑模上的排列應成對稱和等距離分（fèn）布（bù）。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑（sù）料熔體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓（yuán）形截麵（miàn）的流（liú）道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流（liú）道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必（bì）須開設在兩（liǎng）半（bàn）模上（shàng），既費工又易對（duì）準。因此，經常采用的是梯形或半圓（yuán）形截麵的分流道，且開設在帶有脫模（mó）杆的一半模具上。流道（dào）表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度（dù）。對大多數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特（tè）大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是（shì）接（jiē）通主流道(或分流道)與型（xíng）腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以（yǐ）它是（shì）整（zhěng）個（gè）流道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口的（de）形狀（zhuàng）和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部（bù）分的（de）熔料早（zǎo）凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而（ér）降低表觀（guān）粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形（xíng）狀、尺（chǐ）寸和位置的設計取決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而長度（dù）宜短（duǎn），這不僅基於上述作用，還因為（wéi）小澆口變大（dà）較容易，而大澆口縮小則很困難（nán）。澆口位（wèi）置一般（bān）應（yīng）選在製（zhì）品最厚（hòu）而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到（dào）塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成（chéng）製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公（gōng）差和使（shǐ）用（yòng）要求來確定型腔的總體結構。其次是（shì）根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件（jiàn）之間的（de）組合方式（shì）。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型（xíng）零（líng）件要進行合理地選材及強度和剛度（dù）的校核。為保證塑（sù）料（liào）製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱（rè）處（chù）理來（lái）提（tí）高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排（pái）氣口

它是在模具中開設的一（yī）種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶（dài）入的氣（qì）體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須（xū）在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不（bú）滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。一般（bān）情況下，排氣孔既可設（shè）在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也（yě）可（kě）設在塑模的分（fèn）型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴（pēn）出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊（kuài）和脫模（mó）板（bǎn）與型（xíng）芯的（de）配合間隙（xì）等來排（pái）氣（qì）。

結構零件

它是指構成模具（jù）結構的各種零件，包括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及（jí）分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板（bǎn）、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具（jù）內固化定型的裝（zhuāng）置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質（zhì）的通道，借冷卻介質的循環（huán）流動（dòng）來達到冷卻目的。通（tōng）入的冷卻（què）介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和（hé）蒸汽（qì）等。關鍵是高效率（lǜ）的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接（jiē）影響（xiǎng）製品的（de）質量和尺寸。應根（gēn）據熔料（liào）的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道（dào）的（de）排布和冷卻介質的選擇。

注（zhù）塑模具概論及組成

塑（sù）料製品通常要批量或大批量生（shēng）產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用（yòng）性（xìng）能和（hé）成型性能確定分型麵和澆（jiāo）口（kǒu）位置。

2.考慮模（mó）具（jù）製（zhì）造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成（chéng）型周（zhōu）期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不（bú）加工或少加工。

5.模具結構力求（qiú）簡單適用，穩定可靠，周期短成本（běn）低，便於裝配維（wéi）修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生（shēng）產（chǎn）：盡量選用標準模架、常用（yòng）頂杆、導向零件、澆口（kǒu）套（tào）、定位環等標準件。

一、注射（shè）模的基（jī）本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主（zhǔ）流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成（chéng）型（xíng）塑件的（de）零（líng）件，如型芯、型腔及其他（tā）輔助（zhù）件。

3.溫控係統：用（yòng）於調（diào）節模具（jù）的溫度。

4.塑件頂出係（xì）統：包括側分型機（jī）構、二次頂出機構、先複位機（jī）構幾順序定距分型機構等。

5.安（ān）裝（zhuāng）部分：把模體可（kě）靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構（gòu）件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。