在注塑生產過（guò）程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因（yīn）素。一（yī）般而（ér）言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環（huán）模具（jù）注塑技術是在注塑循（xún）環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方（fāng）法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於（yú）注塑，然（rán）後快速（sù）冷卻模溫，使部件冷固（gù），以便於頂出。
　　熱/冷循環（huán）模具注塑工藝可極大提高注塑部件的（de）表麵質量，另外（wài）由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的（de）二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某（mǒu）些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去（qù）。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合（hé）。利用該技術可獲得的其他優（yōu）點包括：降（jiàng）低模塑應力、減少（shǎo）或消除漩紋、熔接縫等（děng）缺陷（xiàn），並提高熔體的流動（dòng）長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用（yòng）熱/冷（lěng）循環模具注塑工藝，首（shǒu）先，需（xū）要安裝一個特殊的（de）輔助係（xì）統（tǒng）裝（zhuāng）置，以實現模具表麵的快速（sù）加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有（yǒu）部分係統需外置一個鍋（guō）爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則（zé）在控製裝置（zhì）內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠著模具（jù）的外（wài）表麵裝配多個熱（rè）電偶，以（yǐ）監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝（zhuāng）置必（bì）須要求智能化連接，從而實現（xiàn）加（jiā）工過（guò）程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始（shǐ）階（jiē）段，蒸汽或過熱（rè）水循環流動，加熱模具表麵，使模（mó）溫（wēn）比樹脂的玻璃（lí）化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到（dào）該（gāi）設定溫度後，注塑機獲得信（xìn）號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充（chōng）滿後（hòu）即完（wán）成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速（sù）冷卻（què）定型，然後頂（dǐng）出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是（shì）冷卻（què）水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具設計的（de）要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整（zhěng）個循環加工周期內能否成功的（de）因素不僅與加工材質有（yǒu）關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的（de）時間（jiān）由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將（jiāng）鋼材的厚度（dù）最小化。型腔與型（xíng）芯可（kě）采（cǎi）用鑲嵌組裝的方式，優於在模（mó）板上切割開挖的方式，這（zhè）樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡量（liàng）使用氣隙和隔絕材料進（jìn）行裝配。
　　除了需減小模具鋼材（cái）用量之外，還需考慮模具（jù）冷熱交（jiāo）替的影響，模具製（zhì）造所用的材（cái）質需有較高的導熱係數（shù），如銅鈹合（hé）金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱（rè）和冷卻模具表麵所需（xū）的時（shí）間。另外，冷卻水通道設計要靠近（jìn）模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受（shòu）到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置根（gēn）據塑料部件的表（biǎo）麵形狀而（ér）設（shè）計。
3、技術優（yōu）點（diǎn）
　　熱/冷循環模（mó）具注塑技術可極（jí）大地改善注塑（sù）部件的外觀質感，最具突出（chū）效果的是采用無定型樹脂加工（gōng）的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂（zhī）的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且（qiě）熔體可自由移動（dòng）。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍結（jié），這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模（mó）時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增（zēng）加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料（liào）來說，表（biǎo）麵粗糙度指數-Rmax可提高（gāo）70%，相對於未填充（chōng）材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具（jù）注塑工藝對改善熔接痕（hén）的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同（tóng）材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注（zhù）塑工藝（yì）加工而成的製品，其（qí）表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見（jiàn）熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻（què）上漆（qī）等二次加（jiā）工（gōng）工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應（yīng）力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑（sù）的部（bù）件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生（shēng）應（yīng）力開裂的溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模（mó）具加工的塑料部件內應（yīng）力較低，使用這種（zhǒng）溶劑也不會造成部件應力（lì）開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。