在注塑（sù）生產過程（chéng）中，模具溫（wēn）度是影響部件質量高低的一個重（chóng）要因素。一般而言，設置較高的（de）模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循（xún）環模具注塑技術是在注塑循環過程（chéng）中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在（zài）塑料（liào）的玻（bō）璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部（bù）件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環（huán）模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表麵（miàn）質量，另外由於減少了上（shàng）漆、打磨等消除表麵瑕疵（cī）的二次加工工序，從而降低整個加工成（chéng）本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還（hái）可提高玻纖增強結構（gòu）性材料的表麵（miàn）光潔度（dù），用在對製品表麵有高光澤要（yào）求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少（shǎo）或消除漩（xuán）紋、熔接縫等缺陷，並提（tí）高熔體的流（liú）動長度（dù），生產出薄壁製品。
1、工作（zuò）原（yuán）理（lǐ）
　　傳統注塑（sù）機也可以利用熱/冷循環模具注塑工（gōng）藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的（de）快速（sù）加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需（xū）外置一個鍋爐，以產生蒸（zhēng）汽，另外的一些係統則在控製裝置內形（xíng）成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必（bì）須在緊靠著模具的外表（biǎo）麵裝配多（duō）個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱（rè）/冷控製裝置必須要求智（zhì）能化連接，從而實現加工過程的穩定性（xìng）。
　　在（zài）注塑循環周期的（de）初（chū）始階段，蒸汽或過熱水循（xún）環流動，加熱模具表麵，使模溫比（bǐ）樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度（dù）後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入（rù）模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷（lěng）卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過（guò）熱水，或是冷卻水。在（zài）部件冷（lěng）卻之（zhī）後，打開模具並頂出部件（jiàn），係統（tǒng）轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環（huán）加工周期內能（néng）否（fǒu）成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣（yàng）式和結構有關。加熱和冷卻模具所需（xū）的時間由鋼材的厚（hòu）薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔（qiāng）與型芯可采用鑲（xiāng）嵌組裝（zhuāng）的方式，優於在（zài）模（mó）板上切割開挖的方式，這樣就能減小模（mó）板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在（zài）型腔和型芯的托模（mó）板上盡量使用氣隙（xì）和隔絕材料（liào）進行裝配。
　　除（chú）了需減小模具鋼材用量之（zhī）外，還需（xū）考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所（suǒ）用的材質需有較（jiào）高的導熱（rè）係數，如銅鈹合金或其（qí）他有較高導（dǎo）熱（rè）性能的合金材料，以縮短加熱（rè）和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具（jù）表麵，從而加（jiā）快響應時間。然而，在大多數情（qíng）況下，這點會受到塑料製品幾何（hé）形狀的製約。設（shè）計采用保型（xíng）冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻（què）水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而（ér）設計。
3、技術優點
　　熱/冷循（xún）環模具注塑技（jì）術可極大地改（gǎi）善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模（mó）具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體（tǐ）碰到模具表（biǎo）麵時不會凍結，這（zhè）點與傳統的注塑工藝（yì）有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板（bǎn）的外表麵，由此增加了部件的（de）光澤度、降低表麵粗糙度（dù）。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻（bō）纖增強材料（liào）來說（shuō），表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指數還要提高（gāo）20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善（shàn）熔接痕的（de）寬度和可見度有著（zhe）積（jī）極的影響。曾經在同一模具上進行（háng）了3種不同（tóng）材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注（zhù）塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米（mǐ）之間，在熱（rè）/冷模具（jù）上注塑得到的製品完全（quán）看不（bú）見熔接痕，而且檢測（cè）不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上（shàng）漆（qī）等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘（cán）存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮（suō）短部件的使用壽命。傳統（tǒng）注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循（xún）環模具加工的塑料部件內應力較低，使用（yòng）這種（zhǒng）溶劑也不（bú）會造成部（bù）件應力開裂，從而可省去部件使用前需（xū）進行的退火處理工（gōng）序。