注塑件尺寸差異：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料組（zǔ）合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入（rù）射料缸（gāng）內的塑料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液（yè）黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的冷（lěng）卻水流（liú）經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小（xiǎo）時的注（zhù）塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置（zhì）都是穩定（dìng）的（de），即不（bú）多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要（yào）從縮率及（jí）機械強（qiáng）度（dù）考慮）。

(13).重新調整整個生（shēng）產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且（qiě）是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太低（dī）。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱（rè）。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明（míng）顯（xiǎn）厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度以（yǐ）獲得正確的螺（luó）杆表麵速度（dù）。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑（sù）壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙（wū）漬痕與注射紋：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度（dù）。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大（dà）多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑（sù）料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或（huò）用一個（gè）獨立（lì）的溫度控製器給射（shè）嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的（de）辦法是使（shǐ）用有較小注口的（de）注口（kǒu）套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可（kě）以容易地在透明注（zhù）塑（sù）件的“空氣阱”內（nèi）見到但也可出現在不透明（míng）的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起（qǐ）。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥（zào）。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特（tè）殊材料應（yīng）用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善（shàn）幹燥條（tiáo）件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥（zào）。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

注（zhù）塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的（de）特（tè）征

注塑件形狀（zhuàng）與模腔相（xiàng）似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內（nèi）部（bù）應力（lì）。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件（jiàn）結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距（jù）較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆（gǎn）向（xiàng）前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加（jiā）冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實（shí）際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不（bú）能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理（lǐ）幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話（huà）進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出（chū）現（xiàn）裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度（dù）。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清（qīng）理（lǐ）幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確（què）類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑（sù）化能（néng）力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因（yīn）為非（fēi）正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間、和保壓（yā）等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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