注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過（guò）程中重量（liàng）尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的（de）原因

(1).輸入射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫（wēn）度或波動（dòng）的（de）範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是（shì）否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新（xīn）調（diào）整整個生（shēng）產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常（cháng）運行會（huì）引致壓力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料的特（tè）性及產品結（jié）構適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結（jié）構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

 汙漬痕（hén）與注射紋（wén）：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡（jìn）可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過（guò）份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全（quán）凝固，尤其是直徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的（de）園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降（jiàng）低（dī）注（zhù）塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的（de）辦法是使用有較小（xiǎo）注口的（de）注（zhù）口套代（dài）替原本的（de）注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

可（kě）以（yǐ）容易地在（zài）透明注塑件的“空氣阱”內見到但（dàn）也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且（qiě）常因塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流（liú）閥（fá）的不正常運行（háng）。

(3).塑料（liào）未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注（zhù）塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件（jiàn），讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特（tè）征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是（shì）因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件（jiàn）結構不合理（如加強筋集中在一（yī）麵，但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期（qī）時（shí）間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分（fèn）被（bèi）封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁（bì）上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明（míng）顯厚（hòu）薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加（jiā）熱器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用（yòng）較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流（liú）經料（liào）鬥喉以保持（chí）正確（què）的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是（shì）否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需（xū）要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是（shì）穩（wěn）定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

10、設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料（liào）缸內的（de）塑（sù）料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品（pǐn）的影響。

 

 

 

 

 

 

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