一（yī）、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節（jiē）。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺（luó）杆墊料（liào）。

(4).運行時間變化。

(5).射（shè）料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射（shè）嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

(9).注塑時間（jiān）太短（duǎn）。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

(12).模溫太低（dī）。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止（zhǐ）退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑（sù）料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查（chá）運（yùn）作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未（wèi）塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸（shū）出是否正確。

(11).增（zēng）加螺杆向前時間。

(12).增（zēng）料鬥喉區的冷卻量，或降低（dī）射料缸後（hòu）區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷（xiàn）的特征

注塑過程中重量尺寸的（de）變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射（shè）料缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不（bú）適（shì）合模具的塑（sù）料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等對產品的（de）影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的（de）冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保（bǎo）持正（zhèng）確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶（ǒu）。

(3).檢查（chá）與溫度控（kòng）製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能（néng）力，然後與實際（jì）注（zhù）塑量（liàng）和每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是（shì）否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具（jù）的（de）塑（sù）料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度不是（shì）太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵（miàn）過熱（rè）。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免（miǎn）壓力損失（shī）過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

(9).在允許的（de）情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕（hén）與注射紋（wén）

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填（tián）充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高（gāo）。

(4).與塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模（mó）具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據（jù）使用（yòng）要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

五、注口黏著

1.注塑（sù）件（jiàn）缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的（de）園弧（hú）麵（miàn）與射嘴的園弧麵配合（hé）不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或（huò）用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更（gèng）好的（de）辦法是使用有較小注口的注口（kǒu）套代（dài）替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流（liú）道的拔（bá）出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

可以容（róng）易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這（zhè）與厚度有關，而且常（cháng）因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結（jié）晶體類（lèi）的塑料要增（zēng）加（jiā）45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂（liè）開或無法運作。

(7).應根據塑（sù）料（liào）的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七（qī）、注塑件彎曲（qǔ）

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內（nèi）部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構（gòu）不合理（如加強筋集中在一麵，但（dàn）相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻時間）。從模（mó）具內（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即（jí）浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻（què）時間或改善冷卻條件，盡可能保證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許（xǔ）的情況。

標題：注塑件缺（quē）陷的（de）原因及其補救（jiù）方法 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1404.html

*本站所有相關知識僅供大家參（cān）考、學習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸原作者及網（wǎng）站所有，如無（wú）意侵（qīn）犯您的（de）權利，請與小編聯（lián）係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除（chú）。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑件缺陷的原因及其補（bǔ）救方法