一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完（wán）全（quán），因為模腔沒有填滿塑料或（huò）注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料（liào）短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓（yā）力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間（jiān）太（tài）短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料鬥（dòu）內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要（yào）的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查（chá）運作是否穩定。

(6).增加（jiā）熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所（suǒ）有的（de）加（jiā）熱器外層（céng）用安（ān）培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑（sù）機。

(14).適當升高（gāo）模溫（wēn）。

(15).清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異（yì）

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注（zhù）塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的（de）變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合（hé）模具的（de）塑料品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓（yā）力、速度、時間和保壓（yā）等對產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑（sù）量和（hé）每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運（yùn）作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不一（yī）致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好（hǎo），產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的（de）墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

(9).在允許的（de）情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注（zhù）塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模具填充（chōng）速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注（zhù）塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大多都會存（cún）在射紋（wén），可根據（jù）使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能（néng）避（bì）免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮（huái）。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑（sù）料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當（dāng），出現（xiàn）裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可（kě）以容易地在透明（míng）注塑（sù）件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現在不透明的（de）塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料（liào）收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起（qǐ）。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).模具（jù）未（wèi）充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料（liào）應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑（sù）料的特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可（kě）能出現（xiàn）問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料不（bú）足（zú）。

(4).塑料溫度（dù）太低或（huò）不一（yī）致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結（jié）構不合理（如加強筋集中在一麵，但（dàn）相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減少螺杆向（xiàng）前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂（dǐng）出後立（lì）即浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加（jiā）塑（sù）料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻（què）時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

標題：注塑（sù）件缺陷的原因及其補救方法 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1404.html

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