一、填充（chōng）不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程不完全（quán），因為（wéi）模（mó）腔沒有填滿塑料或（huò）注塑過程缺少某些細節（jiē）。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺（quē）。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行（háng）時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫（wēn）度（dù）太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的（de）加熱器不（bú）能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

(11).注（zhù）塑機容量（liàng）太小（即（jí）注射重（chóng）量或塑化能力）。

(12).模溫太（tài）低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的（de）塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫（féng）。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的（de）加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉（hóu）區的冷卻量，或降低射料缸後（hòu）區（qū）溫度。

(13).用較大的注塑機（jī）。

(14).適當升高模溫（wēn）。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二、注塑件（jiàn）尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組合的（de）生（shēng）產能力。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶（róng）液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不（bú）適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無（wú）充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否（fǒu）每次運作都有（yǒu）穩定（dìng）的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進料設（shè）定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運（yùn）作是否正（zhèng）常，油溫（wēn）是否過高或過低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新（xīn）調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收（shōu）縮脫（tuō）離形成的。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不（bú）足。

(3).冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法（fǎ）

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調（diào）整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確（què）的墊料；增（zēng）加螺杆（gǎn）向前（qián）時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道（dào）避免（miǎn）壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫（wēn）。

(9).在（zài）允許的情況下（xià）改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在（zài）射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好（hǎo）射嘴（zuǐ）溫度）。

五、注口黏著

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注口被注口（kǒu）套牽住（zhù）。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套（tào）內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其（qí）是直徑較大（dà）的（de）注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新（xīn）將射嘴和注（zhù）口（kǒu）套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷（lěng）卻時間，但更好的辦（bàn）法是（shì）使用（yòng）有較小注口的注口套代替原本（běn）的（de）注口套。

(6).矯正注口套（tào）與（yǔ）射（shè）嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

六、空穴

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在（zài）不透明（míng）的塑料中。這與厚（hòu）度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料未徹（chè）底幹（gàn）燥。

(4).預（yù）塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增（zēng）加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔（qiāng）形（xíng）狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注（zhù）塑（sù）件結（jié）構（gòu）不合理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但相距較遠）。

3.補（bǔ）救方（fāng）法

(1).降（jiàng）低注（zhù）塑（sù）壓力。

(2).減少螺杆向前時間（jiān）。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較（jiào）厚的注塑件）頂出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時（shí）間或改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模溫一致（zhì）。

(8).根據實際情況在允許的（de）情況（kuàng）。

標題：注塑件缺陷的原因及其補救方法 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1404.html

*本（běn）站所有相關知識僅供大家（jiā）參考、學習之用，部（bù）分來源於互聯網，其版權（quán）均歸原（yuán）作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實（shí）會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注（zhù）塑件缺陷的原因及其補救方法