現象（xiàng）：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射（shè）重量（liàng）或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話（huà）進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆（nì）閥是否磨損（sǔn）或出（chū）現裂縫。

5、檢查（chá）運作（zuò）是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑（sù）機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶（ǒu）是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是（shì）否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防（fáng）止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次（cì）運作複回位置（zhì）都是（shì）穩定的，即（jí）不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個（gè）生（shēng）產工藝（yì）。

填充不滿（mǎn）：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前（qián）時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對產品的影響。

標（biāo）題（tí）：常見注塑產品缺陷 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1405.html

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