開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白（bái）、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵（miàn）：

(1)加（jiā）工壓力過大、速度過快、充（chōng）料愈多、注射（shè）、保壓時間過長，都（dōu）會造（zào）成內（nèi）應力過大而（ér）開（kāi）裂。

(2)調節開模速度與壓力（lì）防止快速強拉製件造成脫模開裂（liè）。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑（sù）料降解造成機械強度（dù）變低而出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模（mó）劑，注意經（jīng）常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可（kě）通過在（zài）成（chéng）型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具（jù）方麵：

(1)頂出要平衡，如頂（dǐng）杆數量、截麵積要足夠，脫（tuō）模斜度要足夠，型腔（qiāng）麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防止（zhǐ）由（yóu）於外力導致頂出殘餘應力（lì）集中而開裂。

(2)製（zhì）件結構不能太薄，過渡（dù）部份應盡量采用圓弧過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造成應（yīng）力集中（zhōng）。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮（suō）率不同造成內應（yīng）力加大。

(4)對深底製件應（yīng）設置適（shì）當的脫（tuō）模進氣孔道，防止形成真（zhēn）空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易（yì）於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的（de）拖拉而使（shǐ）製件粘在定模上。

3、材料方麵（miàn）：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過（guò）低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料（liào）本身不適宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳，受到汙染（rǎn）都會造成開裂。

4、機台方麵：

注（zhù）塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分（fèn）未（wèi）能完全混合而（ér）變（biàn）脆，過大時（shí）會降解。

注塑製品氣泡的（de）原因分析

氣泡(真空（kōng）泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬（shùn）間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料（liào）不足或壓力較低。在模具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦（bàn）法：

(1)提高注射能（néng）量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流動順（shùn）暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是（shì）形（xíng）成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在（zài）製件（jiàn）厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少（shǎo）壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原（yuán）因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑（sù）料成型時（shí）流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模時不可（kě）避免地在製件內部殘留有較大的內（nèi）應力而引起翹曲，這（zhè）些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根（gēn）本上說，模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困難的，最終解決問（wèn）題（tí）必須從模具設計和改（gǎi）良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的（de）厚（hòu）度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫（wēn）度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避（bì）免因流（liú）動（dòng）方向、收縮率不同而（ér）造成翹（qiào）曲，適當加粗較難（nán）成型部份的分流道、主流道（dào），盡量消除（chú）型腔內的密度差、壓力差、溫度（dù）差。

(3)製件厚薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫（tuō）模性，如（rú）增加脫模餘度（dù），改善模麵的拋光，頂出（chū）係統要保持（chí）平衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足（zú）。

2、塑（sù）料方麵（miàn）：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹（qiào）曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷（lěng）卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模（mó）具溫度過高，冷卻（què）時間過短，使脫模（mó）時的製（zhì）件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最（zuì）低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形或脫模（mó）後進行退米處理。

注塑製（zhì）品色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒著色的（de）塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定（dìng）性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉（fěn）著色、染漿著色（sè），但（dàn）分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異（yì）。主要解決辦法：

(1)提（tí）高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近（jìn）或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪（jiǎn）切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別（bié）澆（jiāo）注（zhù）係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流（liú）效果差，溫度提升不高（gāo），於是就（jiù）不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑（sù）製品收縮凹陷的（de）原因分析

注（zhù）塑成型過程（chéng）中，製品收縮（suō）凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要（yào）原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小（xiǎo）時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成（chéng）飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是（shì）否有問題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑（sù）化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2、模具方（fāng）麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮（suō）一致。

(2)模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大（dà），如主流道、分流（liú）道、澆口的尺（chǐ）寸要（yào）適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應（yīng）提高溫（wēn）度，保證（zhèng）料流暢順，對厚壁製（zhì）件（jiàn）應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口（kǒu）要對稱開設，盡量開設在製（zhì）件厚壁部位，應增加（jiā）冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑（sù）料收縮曆害，加工時要適（shì）當增加料量，或在塑料中（zhōng）加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒（tǒng）溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對（duì）流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順（shùn）。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間過短（duǎn），使料量或密（mì）度不足而收（shōu）縮壓力、速度（dù）、背（bèi）壓過大、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料（liào）量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精（jīng）度的製（zhì）件，在（zài）注（zhù）射（shè）保（bǎo）壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又（yòu）能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析（xī）

熔（róng）斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的（de）透明製件（jiàn），有時候透過光線（xiàn）可以看到一（yī）些閃閃發光（guāng）的細絲（sī）般（bān）的銀紋。這些銀（yín）紋又（yòu）稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發重型（xíng）流動取向而與（yǔ）未（wèi）取向部分折完（wán）率差異表現（xiàn）出來（lái）。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其它（tā）雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降（jiàng）低料溫，分段調節（jiē）料（liào）筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速（sù）度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道（dào）及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成（chéng）型（xíng）周期，脫（tuō）模後可用退火方法消除銀紋：對聚（jù）苯乙烯在78℃時（shí）保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對（duì）聚碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

注塑製品（pǐn）顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴（kuò）散不（bú）良，這種情況往（wǎng）往使澆口（kǒu）附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定（dìng）性差，要穩定製件（jiàn）的色調，一定要嚴格固（gù）定生產條件，特別是料（liào）溫、料（liào）量和生產周（zhōu）期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻（què）速度一致，對（duì）於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫（wēn）和模溫。

(4)製件的造型和澆（jiāo）口形式，位置對塑料（liào）充填情況有影響，使製件（jiàn）的某些局部產（chǎn）生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要（yào）由塑料（liào）的類（lèi）型、著色劑及模麵的光潔度所（suǒ）決定。但經常也會因為一些其他的原因（yīn）造（zào）成（chéng）製品（pǐn）的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成（chéng）這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不（bú）良（liáng）。

(2)模具的澆注係統有缺（quē）陷，應增大冷（lěng）料（liào）井（jǐng），增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道和（hé）澆口。

(3)料溫與模溫偏（piān）低，必要時可（kě）用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速（sù）度過（guò）慢、注射時間不（bú）足、背壓不足，造成密實性差（chà）而（ér）使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化（huà），但要防（fáng）止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進（jìn）入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使（shǐ）用（yòng）的（de）再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有（yǒu）水汽（qì）或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品（pǐn）銀紋的原因分析

注塑製品（pǐn）銀紋，包括表（biǎo）麵氣泡和內部氣（qì）孔。造成缺陷的主要原因（yīn）是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑（jì）氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠（jiāo）圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造（zào）成溫度過高而分解，應檢查熱（rè）電偶、發熱圈等（děng）加熱元件是否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空（kōng）氣。

2、模具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模具（jù）中流道、澆口、型（xíng）腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出（chū）現分解。

(3)澆口、型腔分布不（bú）平衡，冷卻係統不合理都（dōu）會造成受熱不（bú）平衡而出現局部過熱或阻（zǔ）塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應（yīng）對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝（zhuāng）幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或（huò）者塑料本身帶有揮發性溶劑。混（hún）合塑（sù）料受熱程度難以兼（jiān）顧時也會出現分解。

(4)塑料（liào）受汙染，混有其它塑料。

4、加工（gōng）方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低（dī），注射（shè）時間、保壓不充（chōng）分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫（wēn）度、壓力、速度與時間及（jí）采用多段注（zhù）射速度。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長（zhǎng）時（shí）融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩（huǎn）衝墊過大，料溫太低或（huò）模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促（cù）使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分（fèn）析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連（lián）貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯（huì）合（hé）時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也（yě）會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原（yuán）因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過（guò）低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力、速度過（guò）高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增加背（bèi）壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方（fāng）麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱（chēng）設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口開設盡量（liàng）避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過（guò）薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要（yào）時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料（liào）方麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性的塑（sù）料應適當添加潤滑劑及穩定劑（jì）。

(2)塑料含的雜質多，必要時（shí）要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆（jiāo）口為（wéi）中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原（yuán）因是（shì）熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前（qián）端的料一接觸到型腔表（biǎo）麵便很快冷凝收（shōu）縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使（shǐ）料流在（zài）前進中（zhōng）形成了表麵震紋（wén）。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模（mó）具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過（guò）大。

(4)模具排氣要良好（hǎo），要設置足夠大（dà）的冷料井。

(5)製件不（bú）要設計得過於薄。

注塑製（zhì）品腫脹和鼓泡（pào）的（de）原因分析

有些塑（sù）料製件在成（chéng）型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出（chū）現腫脹或鼓泡。這是因為未完（wán）全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨（péng）脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降（jiàng）低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高（gāo）保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵太（tài）厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

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