開裂，包（bāo）括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘（zhān）模而造成或（huò）創傷危機，按開裂時間分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓（yā）力過（guò）大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間過長，都會造成內應（yīng）力過大（dà）而開裂。

(2)調節開模速（sù）度與壓力防止快速（sù）強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑料降解造（zào）成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消（xiāo）除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方（fāng）麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截（jié）麵積要足夠，脫模斜度（dù）要足夠，型腔麵要有足（zú）夠（gòu）光滑，這樣才（cái）防止由於外力導致頂出殘餘應力集（jí）中而開裂（liè）。

(2)製件結（jié）構不能太薄，過渡部份應盡量（liàng）采用圓弧過渡，避免尖角（jiǎo）、倒角造（zào）成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌（qiàn）件與製件收縮率不同造（zào）成內應力加大。

(4)對深底（dǐ）製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足（zú）夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與（yǔ）噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模（mó）上。

3、材（cái）料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製（zhì）件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳（jiā），受到（dào）汙染都會（huì）造成（chéng）開裂。

4、機（jī）台方麵：

注塑（sù）機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般（bān）說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於充注（zhù）進塑（sù）料不足或壓力較低。在（zài）模（mó）具的急劇冷卻作用下（xià），與型腔接角的燃料牽拉，造成體積（jī）損失的結果。

解（jiě）決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量（liàng），並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空（kōng）泡（pào）部位的局部模（mó）溫。

(3)將（jiāng）澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴（zuǐ）、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變（biàn）形的原因分析

注塑製品變形、彎（wān）曲、扭曲現（xiàn）象的發生主要是由於塑料成型時流動方（fāng）向的收（shōu）縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的（de）變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾（qīng）向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有（yǒu）以下幾個方（fāng）麵造成：

1、模具方麵：

(1)製（zhì）件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收（shōu）縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道（dào）、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓（yā）力差、溫度差。

(3)製件厚薄的（de）過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模（mó）性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

(4)排氣（qì）要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來（lái）矯（jiǎo）正（zhèng）翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長（zhǎng），熔料溫度太低速度太（tài）快會造成內（nèi）應力增加而（ér）出現翹曲（qǔ）變（biàn）形。

(2)模具溫度過高，冷卻（què）時間過短，使（shǐ）脫（tuō）模時（shí）的製件過（guò）熱而出現（xiàn）頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺（luó）杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的（de）產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種（zhǒng）缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿（jiāng）著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑（sù）料在混合均勻（yún）程度卻相對（duì）較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異（yì）。主要（yào）解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端（duān）的（de）溫度，使（shǐ）其溫度接近或略高於熔融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況（kuàng）下，增加背壓壓力使料筒內（nèi）的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆（jiāo）注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流（liú）效果差（chà），溫度提升不高（gāo），於是就不均勻，色（sè）帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑製品收（shōu）縮（suō）凹陷的原因（yīn）分析

注塑成型過程（chéng）中，製（zhì）品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這（zhè）種（zhǒng）情況的（de）主要原因有（yǒu）：

1、機台（tái）方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小（xiǎo）時阻力大料量不足出現（xiàn）收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成（chéng）飛邊也會出現收縮（suō），應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量（liàng）不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆（gǎn）與料筒是否磨損。

2、模具方麵（miàn）：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加（jiā）溫係統要保證各部份的溫（wēn）度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過（guò）大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要（yào）適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保證料流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱（chēng）開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁（bì）部位，應增（zēng）加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的（de）塑料比非結晶性塑料收縮曆（lì）害，加（jiā）工時要適當（dāng）增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特（tè）別是（shì）前爐溫度，對流動性差的塑料應適（shì）當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速（sù）度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大（dà）時消耗注射壓力，過小時，料量不足（zú）。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬（yìng）化而夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷（xiàn）平（píng）緩而不（bú）那麽顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑製品透明缺陷的原（yuán）因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻（bō）璃的透明（míng）製件（jiàn），有時候透過光線可以看到一些閃閃（shǎn）發（fā）光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或（huò）裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發重型（xíng）流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決（jué）方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質的幹（gàn）擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

(2)降低料溫，分段調（diào）節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴（zuǐ）、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持（chí）15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

注塑製品（pǐn）顏色不均的原因分析

造成注（zhù）塑製（zhì）品顏色不均的主要原因及解（jiě）決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著（zhe）色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定（dìng）生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速（sù）度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色（sè）劑來掩蔽（bì）色差，對於壁厚較均勻的製件（jiàn）要固定好料溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形式（shì），位置對塑（sù）料充填情況有影響，使製件的某些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分（fèn）析

正常情況下，注（zhù）塑製件表麵具（jù）有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他（tā）的原因造成（chéng）製品的表麵顏色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這（zhè）種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模（mó）具的澆注係統有缺陷，應增大冷（lěng）料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低（dī），必要時（shí）可用澆口（kǒu）局部加（jiā）熱辦法。

(4)加（jiā）工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時（shí）間不足、背壓（yā）不足（zú），造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料（liào）要充分塑化，但要防止料的（de）降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防（fáng）止冷料進入製件，必要時改（gǎi）用自鎖（suǒ）式彈簧或降低噴（pēn）嘴溫度。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料或（huò）著色劑質量差，混有水汽（qì）或其它（tā）雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠（gòu）。

注塑製（zhì）品銀紋的原因分析

注塑（sù）製品銀紋，包括表（biǎo）麵氣泡和內（nèi）部氣孔。造成缺陷（xiàn）的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原（yuán）因分析（xī）如下：

1、機台（tái）方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料（liào）流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解（jiě），應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否（fǒu）有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模（mó）具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局（jú）部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成（chéng）受熱（rè）不平衡而出現（xiàn）局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷（lěng）卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料（liào）濕度大，添加再生（shēng）料（liào）比例過（guò）多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹（gàn）燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在（zài）機（jī）台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用（yòng）量（liàng）過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼（jiān）顧時也會出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙染（rǎn），混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置（zhì）溫度、壓力、速度、背壓（yā）、熔（róng）膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於（yú）未（wèi）能獲得高壓而密度不（bú）足無法熔解（jiě）氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速（sù）度。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空氣進（jìn）入料筒，隨熔料進入模（mó）具，周期過（guò）長時融料在料（liào）筒內受熱過長而出現分解。

(3)料（liào）量不足，加料緩衝墊（diàn）過大，料溫太低或（huò）模溫太（tài）低都影（yǐng）響料的（de）流動和成型壓力，促使氣泡（pào）的生成（chéng）。

注塑製（zhì）品（pǐn）有（yǒu）熔接（jiē）縫的原因分析

熔融塑料（liào）在型腔中（zhōng）由於遇到嵌件孔洞、流速不（bú）連貫（guàn）的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因（yīn）不能完全（quán）熔合而產生線性（xìng）的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等性（xìng）能很差（chà）。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射（shè）壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的（de）融料（liào）過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會（huì）出（chū）現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使塑料粘（zhān）度下降，密（mì）度增加。

(4)塑料（liào）要幹燥好，再（zài）生料應少用，脫（tuō）模劑用量太（tài）多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口（kǒu）或對稱設置，或盡量靠（kào）近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣（qì）係（xì）統（tǒng）。

(3)澆（jiāo）道過大（dà）、澆注係統尺寸不當，澆口開設（shè）盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變（biàn）化過大（dà），或壁厚過薄，應使製件的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時應在熔接（jiē）縫處開設熔合井（jǐng）使熔接縫（féng）脫離製件。

3、塑料方麵（miàn）：

(1)對流（liú）動性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注（zhù）塑製品震紋（wén）的原因分析

PS等剛性塑料製件（jiàn）在其澆口附近的表麵，以（yǐ）澆口為中心的形成密集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產生原因是（shì）熔體粘度過大而以滯流形式（shì）充（chōng）模時，前端的料一（yī）接觸到型腔表麵便很快（kuài）冷凝收縮（suō）起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不（bú）斷交替使料流在前（qián）進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特（tè）別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止（zhǐ）阻力（lì）過大。

(4)模具排氣要良好，要（yào）設置足夠（gòu）大的冷料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於（yú）薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫（tuō）模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特（tè）別厚的部位出（chū）現腫脹或鼓泡（pào）。這（zhè）是因為未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓罰的（de）作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延（yán）長開模時間，降低料的幹燥與加（jiā）工（gōng）溫（wēn）度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的（de）狀況。

以上就是深圳模（mó）具工廠給大家分享的（de）注塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的了解與認知，若想了解更多模具（jù）資訊，歡迎進入我們的官網（wǎng）詳細了解！

標題：深圳模具工廠注塑製品開裂的原因分析 網址（zhǐ）：http://www.snshentu.com/server/show/id/610.html

*本站所有（yǒu）相關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源於互聯網，其版（bǎn）權均歸原（yuán）作者及網站所有，如無意（yì）侵犯您的權利，請與小編聯係，我（wǒ）們（men）將會在第一時間核實，如情況屬（shǔ）實會在（zài）3個工作日內刪除。 7*24小（xiǎo）時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：深圳注塑（sù）模具工廠,深圳模具製造工廠,深（shēn）圳注塑模（mó）具加工