模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模（mó）具中取出，模具必（bì）須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分模（mó）麵．它有分（fèn）模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產（chǎn）生毛邊，結線，有礙產品外觀（guān）及精度（dù），選（xuǎn）擇分模（mó）麵時（shí）注意：

·  不可位於（yú）明顯位置而影響產品外觀．

·  開（kāi）模（mó）時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產（chǎn）品後加（jiā）工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮（lǜ）將其放在公（gōng）模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量（liàng）設在公模（mó）側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性（xìng）好易溢邊之塑料，應采用插破方（fāng）式分型（xíng）可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度（dù）小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度（dù）

為使（shǐ）產品容易從模具中脫出，模（mó）具上必須設置脫模（mó）斜度．其大小視產品（pǐn）形狀，塑（sù）料，模具結構，表麵精度和加工方（fāng）式不（bú）同而異（yì）．一般為１－３°，在不影響產品外觀（guān）和性能（néng）之情形下，脫模（mó）斜度愈（yù）大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不（bú）同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距（jù）在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側（cè）多留膠（jiāo）位處分模，如柵格段膠位加大，可（kě）考慮加大斜度．

3>加（jiā）強筋（jīn）（可改善料流，防止應力變（biàn）形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直（zhí）徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母（mǔ）模側：0.5(大端（duān）直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模（mó）側：0.5(大端直徑 – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模（mó）．

3、肉厚

產品的肉厚會直（zhí）接影響到成型周期和生產效（xiào）率，並會因肉厚（hòu）不均引起縮收下陷和應力產生，設計（jì）模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分散衝擊力（lì）和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防（fáng）止破（pò）裂，是否會因肉（ròu）薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致（zhì），以防縮（suō）收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不（bú）足或阻礙料流（liú）．

以（yǐ）下為常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一（yī）般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及（jí）局部增（zēng）高之（zhī）用．必須防止因肉厚（hòu）增加造成縮水和（hé）因聚集（jí）空氣造（zào）成充填不滿或燒焦現（xiàn）象，設計（jì）時注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為（wéi）宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接（jiē）近轉角或側壁，以利於加（jiā）工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和（hé）料流，如在底（dǐ）部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔（kǒng）的存在，其主要有三（sān）種方法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔（kǒng），再機加工完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍（bèi）以上（shàng）．

2、孔與產品邊緣之距離（lí）應為孔（kǒng）徑（jìng）之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍（bèi）以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下（xià）時（shí），很容易（yì）產生彎曲變形（xíng），須注意（yì）孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中（zhōng）間之通孔，為（wéi）防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

6、螺紋

為裝配之用（yòng），產品上有時會（huì）有螺紋設計，它（tā）可以直接（jiē）成型，也可以在成型後再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用（yòng）金屬螺紋鑲（xiāng）件，設計時注意如下原（yuán）則：

1、螺距小（xiǎo）於0.75mm之螺（luó）紋避免使用，最大可使用螺距（jù）5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接（jiē）成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如（rú）內外螺紋（wén）配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺（luó）紋部（bù）分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延（yán）長（zhǎng）至產品末（mò）端，須設0.8mm左右之光（guāng）杆部位．以利於模（mó）具加工和螺紋壽命．

7、在（zài）一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大（dà），最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵（miàn）設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌（qiàn）件

為了防止產品破裂，增（zēng）加機械強（qiáng）度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產（chǎn）品成型（xíng）時常埋入鑲（xiāng）嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠（kào）性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響（xiǎng）取放．

3、為使鑲件與塑料結（jié）合緊密，埋入部（bù）分常設計成粗糙（cāo）或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切（qiē）槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋（jīn）不可太厚，一般（bān）不超過（guò）肉厚的（de）一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵（miàn）盡量改為咬花麵（miàn），這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

3、在（zài）凸柱周邊，可除去部分（fèn）肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較（jiào）薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力（lì）影響，產品頂（dǐng）出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂（dǐng）出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集（jí）中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品（pǐn），為方便後加工（gōng），可改為加強邊緣．

9、分模（mó）麵有階段形時，模（mó）具加工不易，考慮改為斜線或曲（qǔ）線分模．

10、貫穿之（zhī）抽芯易（yì）發生故障，改（gǎi）為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比（bǐ）其它形（xíng）狀加工更易，可降低成本，優先（xiān）選用．

12、在產品上加蝕文字（zì）或圖案時，如無特殊要求，盡（jìn）量設計凹字，便於模具加工．

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