在製（zhì）造業高速（sù）發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家（jiā）追求的（de）一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求的前提下（xià），企業應（yīng）盡量（liàng）采用市場（chǎng）上較為常見、成熟的技（jì）術。例如，我公司一款前防撞梁（liáng）內板製件材（cái）料選（xuǎn）用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具（jù）成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這（zhè）些問題，我們隻能通過（guò）回（huí）彈補（bǔ）償進行多次試驗，不僅周期長，而且（qiě）材料（liào）浪費（fèi）嚴（yán）重。 
2．產品結構 
    多車型（xíng）開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品（pǐn）要簡化結構，避免（miǎn）模具（jù）工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產（chǎn）品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把（bǎ）錯誤和（hé）缺陷消除在設計階段，縮（suō）短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環（huán）節，使工裝製造在最短的時間內開始，為製造提（tí）供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線（xiàn）有兩類：手動生產線與（yǔ）自動生產線。就自動線而言（yán），為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作台的夾角必須（xū）大於20°，加上自動線模（mó）具送料高（gāo）度（dù）要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落（luò），必須增加所有模具的高度。可（kě）是，對於整（zhěng）車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效（xiào）的方法。采用手動生產（chǎn）線就不存在（zài）上麵（miàn）涉及的問題。各企業可以（yǐ）根據自身情（qíng）況選擇生（shēng）產方式和生產設備，最終實（shí）現（xiàn）小投入、大產出。 
1．模具（jù）工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠（gòu）成形（xíng），采用落料後成形方法成功機率較（jiào）高，落料與拉延相比沒有（yǒu）壓邊圈，材料利用率大大提升（shēng）。但是拉延工（gōng）藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者（zhě）應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝（yì）進行落（luò）料生產 部分製件落料後（hòu）的廢料可以再次用（yòng）於生產（chǎn）同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度（dù））尺寸上增加對稱件的尺寸即為新（xīn）工藝的模具外形尺寸（cùn）。相（xiàng）比較來說可以節約一套導向機構（gòu），還使（shǐ）整體（tǐ）模具的重量減（jiǎn）少。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方（fāng）式進（jìn）行生產（chǎn）。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例（lì）如為保證取件順暢，模具（jù）上往往保留氣動頂料裝（zhuāng）置，這個（gè）在實際生產（chǎn）中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬（wàn）衝次（cì），但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適（shì）當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混（hún）合澆鑄（zhù）難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷（lěng）鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具（jù）的高壽命要求的（de）前提下，可（kě）以根據工作部分所需部件的大小選（xuǎn）擇整體鑲塊或拚合鑲塊。