注射模具壓力：注射（shè）壓力設定要遵循宜低（dī）不宜高的（de）原則，隻（zhī）要（yào）能（néng）提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔（qiāng）即可，過高的（de）壓力容易使製品（pǐn）內產生內應力;但在成型尺寸（cùn）精度較高的製（zhì）品時，為防止模具收縮過度（dù），可以采用（yòng）高壓力注射以減少模（mó）具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度（dù）會（huì）影響模具的外觀質量，其設定應根（gēn）據模具（jù）的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前（qián）提下，盡量（liàng）提高注（zhù）射速度，以減少（shǎo）充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模（mó）壁會形成（chéng）固化層，因而降低（dī）了可流動通道的厚度，一（yī）般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此（cǐ）成型中（zhōng）通常采（cǎi）用較快的注射速度（dù）。
　　由（yóu）於澆道係統（tǒng）及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位（wèi）對充模熔體的流動狀態(主要指（zhǐ）流動時壓力、速度)有不同（tóng）要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推（tuī）進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力（lì）和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以（yǐ）上注射（shè）才是比較科學的，即主流道處為第一段（duàn），分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔（qiāng）約90%為第三段，剩餘（yú）部（bù）分為第（dì）四段，可用計算重量法來確定（dìng）各段（duàn）的切換位置點;實際生（shēng）產中，應根據模具質量要（yào）求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置（zhì）點的壓力/速度設定（dìng）為0，觀（guān）察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合（hé）理的位置點。但（dàn）在調試觀察的過程中必須注（zhù）意欠注模具（jù）的脫模狀況，以免在模具某些（xiē）凹陷部位因欠注而發生粘模。