注塑成型工藝一般包括：填充（chōng）、保壓（yā）、冷卻、脫（tuō）模等4個階段，這4個注（zhù）塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的（de）連續（xù）過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段（duàn）

（1）填充是整個（gè）注塑循環過程中的第一步（bù），時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短（duǎn），成型效率越高，但是實際中，成（chéng）型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的（de）粘滯（zhì）加熱影響也會使（shǐ）固化層厚度變薄。因（yīn）此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填（tián）充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄壁（bì）的冷卻作用並不明顯，於（yú）是速（sù）率的效用占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動（dòng）阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加（jiā）上較少量（liàng）的粘滯加熱現（xiàn）象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增加壁（bì）部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈（liàn）排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下（xià）將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合（hé）線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中（zhōng），從而使得該部分的（de）強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區（qū）產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳（jiā），可（kě）以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強（qiáng）度；反之在低溫區域，熔接強度較（jiào）差。

2、注塑成型工藝保壓（yā）階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔（róng）體，增加塑料（liào）密度（dù）（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行為。

在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料（liào）密度持續增大，塑件（jiàn）也逐（zhú）漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓（yā）階（jiē）段（duàn）的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化（huà）。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要（yào）因（yīn）素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢（shì），因此需要適當（dāng）的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助（zhù）作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並（bìng）能有效進行保壓。

3、注塑成型（xíng）公寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模（mó）具中，冷卻係統（tǒng）的設計非（fēi）常重要。這是因為（wéi）成型塑料（liào）製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模（mó）後（hòu）才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更（gèng）會進一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的（de）熱量大體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導（dǎo）經模架傳至冷卻（què）水管，再通過熱對流（liú）被冷卻（què）液帶走。少數未（wèi）被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢（yì）於空氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間（jiān）組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素（sù）有：

（1）塑（sù）料製品設計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越（yuè）長。一般而言（yán），冷卻時間約與塑料製品厚度的（de）平方成（chéng）正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚（hòu）度加（jiā）倍（bèi），冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷（lěng）卻速度的影（yǐng）響很大。模具（jù）材料熱傳導（dǎo）係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方（fāng）式。冷卻水管越靠近模（mó）腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標題：塑（sù）膠注塑廠家：注塑成型工（gōng）藝都有哪些? 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1368.html

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