注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個注塑成型工藝階段直接決（jué）定著製品（pǐn）的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程（chéng）。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中（zhōng）的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填（tián）充。高速填充（chōng）時剪切率較高（gāo），塑料由於（yú）剪切變稀（xī）的作（zuò）用而存在粘度下降的（de）情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也（yě）會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填（tián）充行為（wéi）往往取決於待填充的體積大小。即（jí）在流動（dòng）控製階段，由於高速填充（chōng），熔體的剪切變稀（xī）效果往（wǎng）往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效用（yòng）占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部（bù）粘（zhān）度較高，流（liú）動（dòng）阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流（liú）動波（bō）前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上（shàng）兩股熔膠性質各（gè）異（在模腔中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀（guān）上結構強度較差。在（zài）光線（xiàn）下（xià）將零（líng）件（jiàn）擺（bǎi）放適當（dāng）的角度用（yòng）肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅（jǐn）影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於（yú）微觀結構的鬆散，易造成應力集（jí）中，從而使得該部（bù）分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段（duàn）

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償（cháng）塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢（màn）慢地向前作（zuò）微小移動，塑料（liào）的流（liú）動速度也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後（hòu）期，材料密度（dù）持續（xù）增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆口固化封口為止，此時保（bǎo）壓階（jiē）段的模腔壓力達到（dào）最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時（shí）間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主導（dǎo）作用；壓力為影響（xiǎng）保（bǎo）壓過程（chéng）的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的（de）熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料（liào）傳遞至模壁表麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力（lì）進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作（zuò）用；但（dàn）若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機（jī），以（yǐ）防止漲模現（xiàn）象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料（liào）製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才（cái）能避免塑料製品因受到外力（lì）而產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整個成型周期（qī）約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不（bú）當的冷卻（què）係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會（huì）進一步造成塑料製（zhì）品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從（cóng）熔體傳導（dǎo）到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量（liàng）由（yóu）模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模（mó）架傳（chuán）至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比（bǐ）重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直（zhí）接影（yǐng）響塑料製品成型周期長短及產量（liàng）大小（xiǎo）。脫（tuō）模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的（de）熱變形溫（wēn）度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響（xiǎng）製品冷卻速（sù）率的因（yīn）素有：

（1）塑料製品設計方麵（miàn）。主要（yào）是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具（jù）材料，包（bāo）括模具型芯、型腔（qiāng）材料以及模架材料對冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係（xì）數越高，單位（wèi）時間內將熱量從塑料傳遞而出的（de）效（xiào）果越佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數（shù）目越多，冷卻

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