注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型（xíng）質量，而且這4個注塑成型工（gōng）藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是整個注（zhù）塑（sù）循環過程中的第一步，時間從模具閉（bì）合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間（jiān）或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形，使整體流動（dòng）阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由（yóu）於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用（yòng）占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部（bù）粘度（dù）較（jiào）高，流動阻力較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為（wéi）明（míng）顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較（jiào）少量的（de）粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流（liú）動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔（róng）膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔（róng）膠（jiāo）性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線（xiàn）下將零件（jiàn）擺放（fàng）適當的角度（dù）用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕（hén）的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中（zhōng），從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行為。

在保壓過程中，由（yóu）於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高（gāo）區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨位置及（jí）時間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主導（dǎo）作用；壓力為影（yǐng）響（xiǎng）保壓過程的主（zhǔ）要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料（liào）傳遞至模壁（bì）表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現（xiàn）象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻（què）階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計（jì）非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製（zhì）品因受到外力而（ér）產生變（biàn）形。由於（yú）冷卻時間占整個（gè）成型周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好的冷卻係統可以大幅縮短成型時（shí）間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間（jiān）拉長，增加成本（běn）；冷卻（què）不均勻更會進（jìn）一步造成塑料（liào）製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷（lěng）卻（què）水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑成型（xíng）的成型周期由合模時間、充填時間、保（bǎo）壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響塑料製品成型（xíng）周期長短及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品（pǐn）溫度應冷卻至低於（yú）塑（sù）料製品（pǐn）的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及（jí）變形。

影響（xiǎng）製品冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要（yào）是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻（què）時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或（huò）是與最大流道直徑的（de）1.6次方成正比。即（jí）塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱（rè）量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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