注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝階段直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且這（zhè）4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝（yì）填充（chōng）階段（duàn）

（1）填充是整（zhěng）個注塑循環過程中的（de）第一步，時間從模具（jù）閉合（hé）開始注（zhù）塑（sù）算起，到（dào）模具型腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越（yuè）高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要（yào）受到（dào）很多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低（dī）；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚度變（biàn）薄（báo）。因此（cǐ）在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積（jī）大小。即在流動控製（zhì）階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁（bì）的（de）冷卻作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局（jú）部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象（xiàng），固化（huà）層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力（lì）。

由於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔膠在交匯（huì）時，接（jiē）觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度較差。在光線下將零件擺放（fàng）適當的角度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從（cóng）而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下（xià），高分子鏈活（huó）動性（xìng）較佳，可以互相穿透（tòu）纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成（chéng）型工藝保壓階段

保壓階段的作用是（shì）持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在（zài）保壓過程中，由於模（mó）腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保（bǎo）壓壓實過（guò）程中，注塑機（jī）螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢（màn），這時的流動稱作保壓（yā）流動。由於（yú）在保（bǎo）壓階（jiē）段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期（qī），材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口（kǒu）固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可（kě）壓（yā）縮特性。在（zài）壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度分布隨（suí）位置及時（shí）間發生變化（huà）。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下（xià）會微微將（jiāng）模具（jù）撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成（chéng）型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑（sù）成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免塑（sù）料製品因受到外力而產生變形。由（yóu）於（yú）冷卻時（shí）間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其（qí）餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中（zhōng）的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數未被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳（chuán）導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時（shí）間所（suǒ）占比重最大（dà），大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所造成（chéng）的翹（qiào）曲及變形。

影響製品冷卻速率的（de）因（yīn）素有：

（1）塑（sù）料製（zhì）品設計方麵。主要是塑料製品（pǐn）壁厚。製品厚度越大，冷卻（què）時間越長。一般而言，冷卻時（shí）間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最（zuì）大流道直徑的1.6次方（fāng）成正（zhèng）比。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位（wèi）時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配（pèi）置方式。冷卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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