一、低發泡注射成型的（de）方法低發泡注射成型（xíng）的方法（fǎ）主要有低壓法和高壓法（fǎ）兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具（jù）型（xíng）腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔體注射入型腔後，在發泡（pào）劑的作用下使熔體膨脹（zhàng）後充滿型腔（qiāng）成型為塑件（jiàn）。在普（pǔ）通注射機上安裝（zhuāng）一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低（dī）壓成（chéng）型注射，也有專門生產的大型低壓發泡（pào）注射機。注射機將（jiāng）混有（yǒu）發泡劑的熔體注入分型麵（miàn）密合的型腔中稍停一段時（shí）間（jiān），在發泡劑作用下，熔（róng）料體（tǐ）積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀（zhuàng）和尺寸（cùn）。

(2)高壓法：高壓法又稱完（wán）全注（zhù）入法，其注塑模具（jù）壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高（gāo）的（de）注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理件體的合（hé）。隔輔助開模動作，使型腔容積擴（kuò）大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機（jī）將混（hún）有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴（pēn）嘴後退（tuì）一定距離，在彈簧作用（yòng）下（xià），實現（xiàn）型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低發（fā）泡注射成型的工藝參（cān）數

(1)溫（wēn）度：溫度包括料溫和注塑模（mó）具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的（de）形成和擴散具有重要的（de）影響（xiǎng），東莞（wǎn）市馬馳（chí）科注塑（sù）模具廠家提高（gāo）溫度可以增大（dà）發泡成型時的氣體（tǐ）擴散（sàn）係（xì）數，有利於在塑（sù）件內部（bù）形成較多和較均勻的氣泡（pào）。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的（de）發泡成型質量（liàng）。因此，在生產中（zhōng）要嚴格控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對（duì）塑件內氣（qì）泡的分布及（jí）其大小有影響（xiǎng），對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量（liàng）較多，分布較（jiào）均（jun1）勻;非（fēi）等（děng）溫條（tiáo）件下充（chōng）填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣（qì）泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選（xuǎn）擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料（liào）對模具溫（wēn）度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量（liàng）與模（mó）溫關（guān）係（xì）不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成（chéng）型模溫（wēn）可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和（hé）ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選（xuǎn）擇。

(2)壓力：注射壓力（lì）對氣（qì）泡的（de）形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不大（dà）時，塑料熔體在澆注（zhù）係統中流動時（shí）就有可能發泡，充模後成型塑件內（nèi）氣泡直（zhí）徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下（xià），熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以充模後成型的塑（sù）件內氣（qì）泡直徑較小而分布（bù）也（yě）較均勻;如果注（zhù）射壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發（fā）泡率。注射速度與注射壓力相（xiàng）輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以（yǐ）防止塑料熔體在澆注（zhù）係（xì）統中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下（xià）將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和（hé）保壓時間較長時，模具型（xíng）腔會得（dé）到較多（duō）的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此（cǐ），恰當選擇保壓壓力和保壓時間（jiān）對於控製塑件的發泡質量也很（hěn）重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間概念與普通注射（shè）相同，一般（bān）為10~20s,小的（de）塑件很短（duǎn）甚至可取3s以下。低發（fā）泡注射成型的冷卻定（dìng）型時（shí）間較長，這（zhè）是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性（xìng）很差，如果冷卻定（dìng）型時間不足（zú）而過早脫（tuō）模，雖然表麵已固化（huà），但（dàn）發（fā）泡劑仍有可能繼（jì）續在內部發（fā）生作用（yòng），這將會導致塑料製件（jiàn）變形，尺（chǐ）寸超（chāo）差。因此（cǐ），正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是（shì）保證低發泡（pào）注射成型塑件質量（liàng）的重要因素之一（yī）。

三、低發泡注射成型注（zhù）塑模具設計簡介

低發泡注射成（chéng）型注塑模具設（shè）計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結（jié）構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具（jù）時應注意以下（xià）幾個方麵：

(1)設置靈活（huó）可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射（shè）機上生產。涼鞋要求鞋底（dǐ）發泡而鞋（xié）幫不發泡，因此注塑（sù）模具上設計了（le）一套實現（xiàn）局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿（mǎn）型（xíng）腔後凹模和鞋楦不（bú）動（dòng），因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨（suí）鞋底處的（de）塑料發泡而上升，直到發泡限（xiàn）位鉤接（jiē）觸（chù）時停止（zhǐ），合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在（zài）低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔（qiāng）之間的發泡率（lǜ）不均，因此，低發泡注射成型一般采用（yòng）單型腔結構。

(3)澆注係統（tǒng）與排氣槽設（shè）計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口（kǒu）套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道（dào）。分流道（dào）的尺寸（cùn）比普通塑料注（zhù）射成型時（shí）要大一些和短一些，以盡（jìn）量避免（miǎn）塑料熔（róng）體在充模前產生氣泡。低（dī）發泡注射模的澆口設計對塑（sù）料質量影響（xiǎng）很大（dà），特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木（mù）紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一（yī）側澆口時，紋理是（shì）單側輻射狀;可得平行紋理。澆口（kǒu）的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產（chǎn）生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末（mò）端及料流匯合之處的排氣槽深度取（qǔ）0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡（pào）注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部（bù）則是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積（jī）過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆（gǎn）大（dà）20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮空（kōng）氣推出。

(5)注塑模具材料（liào）：低發泡注射成型是在注射壓力（lì）不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金（jīn）等材料製造。