(一)吹脹比：吹脹比是指塑件直徑與型坯直徑之比，這個比值要選擇（zé）適（shì）當，通常取2至4,但多用過（guò）大會（huì）使塑件壁厚不均勻，注塑加工工藝條件不易（yì）掌握。吹脹比表示了塑件徑向尺寸和擠出機機頭口模尺寸之（zhī）間的關係。當吹脹比確定以（yǐ）後，便可以根據（jù）塑件的徑向尺寸及塑件壁厚確定機頭型坯口模（mó）的尺（chǐ）寸。型坯截麵形狀一般要求與塑件輪廓大體一致，如吹塑（sù）圓形（xíng）截麵的瓶子，型坯截麵應是（shì）圓形的;若吹塑方（fāng）桶，則（zé）型坯應製（zhì）成方形截麵，或用壁厚不均（jun1）的圓柱料坯，以使吹塑件的（de）壁厚均勻。吹製矩（jǔ）形截麵容器時，則短邊壁厚小於長邊（biān）壁厚，而用（yòng）所（suǒ）示截麵的型坯可得以改正;所示料坯吹製方形截麵容器可使四角變薄（báo）的狀況得到（dào）改 正（zhèng）;適用於吹製（zhì）矩形截麵容器。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計

(二)延伸比：在注射拉伸吹塑成型（xíng）中，塑件的長度與型坯的長度之比叫延伸比，所示的（de）c與b之比即（jí）為延伸比。延伸比確定後，型坯的長度就能確定。實驗證明，延伸比大（dà）的塑件，即壁厚越薄的塑件（jiàn），其縱向和橫向的強度越高。也就是延伸比越大，得到的塑件強度越（yuè）高。為保證塑件的剛度和壁厚（hòu）。

(三)螺紋：吹塑成型的螺紋（wén）通常采用梯形或半圓形的截麵，而不采用（yòng）細牙或粗牙螺紋，這是因為後者難以成型。為了便於塑件上飛邊的處理，在不影響使用的前提下，螺紋可（kě）製成斷續狀的，即（jí）在分型麵附近的一段塑件上不帶螺紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁（bì）與（yǔ）底部的交接及壁與把手交（jiāo）接等處，不宜設計成尖角，尖角難以（yǐ）成型（xíng），這種（zhǒng）交（jiāo）接處應采用圓弧過渡。在不影響造型及使用的（de）前提下，圓角（jiǎo）以大為好，圓角大壁厚則均勻，對於有造型（xíng）要求（qiú）的產品，圓角可（kě）以減小。

(五)塑件（jiàn）的支（zhī）承麵（miàn）：在設計塑料容器（qì）時，應減少容器底部的支承表麵，特別要減少結（jié）合縫與支承麵的重合部分，因為切口的存在將影響（xiǎng）塑（sù）件的平穩放置。

(六)脫模斜度和分型麵：由於吹塑成型不（bú）需凸（tū）模，且收縮大，故脫模斜（xié）度即使為零（líng）也能脫（tuō）模。但表麵帶有皮革（gé）紋的塑件，脫模斜度必須在（zài）1/15以（yǐ）上。吹塑成型模（mó）具的分型麵一般設（shè）在塑件的側麵，對矩形截麵的容器，為避（bì）免壁厚不均，有時將分（fèn）型麵設在對角線上。

中（zhōng）空吹塑注（zhù）塑加工成型塑件設計，中空吹（chuī）塑設備包括擠出裝置或注射裝置、擠出型坯用的機頭、模具、合模裝置及供氣裝（zhuāng）置等。

(一)擠出裝置：擠（jǐ）出裝置是擠出吹塑中主要的設備。吹塑用的擠出裝置（zhì）並無特殊（shū）之處，一般的（de）通用型擠出機均可用於吹塑。

(二)注射裝置：注射裝置即注射機，普通注（zhù）射機即可注射型坯。

(三)機頭（tóu）：機頭是擠出吹塑成型的（de）重要裝備，可以根據所需型坯（pī）直徑、壁厚的不同予以更換。機（jī）頭的結（jié）構形式、參數選擇等直接（jiē）影響塑件的質量。常用的擠出機頭有（yǒu）芯棒式機頭和直（zhí）接供料式（shì）機頭兩種。芯棒式機頭通常用於聚烯烴塑（sù）料注塑加工，直接供料式機頭（tóu）用於聚氯乙烯塑料注（zhù）塑加工。機頭體型腔環形截麵積（jī）與芯棒、口模間的環形截麵和（hé）之比稱（chēng）為壓縮（suō）比。機頭的（de）壓縮比一般在2.5至4之間選擇。

(四)模具設計：吹塑模通常由兩瓣合成，對於大型吹塑模可以設冷卻水通道，模口部分做成較窄的切口，以（yǐ）便切斷型坯。由於吹塑過程中型腔壓力不大，一般壓縮空氣的壓（yā）力為0.2至0.7MPa,故可供選擇做模具的材料較多，常用的材料有鋁（lǚ）合金、鋅合金等。由於鋅合金易於鑄造和（hé）機械加工，多（duō）用（yòng）它來製（zhì）造形狀不規（guī）則的容器。對於大（dà）批量生產硬質塑料製件的模具（jù），可選（xuǎn）用鋼（gāng）材製造，淬火硬（yìng）度（dù）為40至（zhì）44HRC,型腔可拋光鍍鉻，使容器具有光澤（zé）的表（biǎo）麵。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計，依據模具（jù）結構和注塑加工工藝（yì）方法不同（tóng），吹塑模（mó）可分為上吹（chuī）口和下吹口兩類。所示是典型的上吹口模（mó）具結構，壓縮空氣由模具上端吹入型腔。所示是典型的下吹口模具，使用時料坯套在底（dǐ）部（bù）芯軸上，壓（yā）縮空氣自芯軸吹入。吹塑模具設計要點如下：

(1)夾坯口：夾坯口亦稱切口。在擠出（chū）吹塑成型過程中，模具在閉（bì）合的同時需將型坯封口並將餘料切除。因此，在模具（jù）的相應部（bù）位要設置夾（jiá）坯口。夾料區的深度 h可選擇型坯厚度的2至3倍。切口的（de）傾斜角α選擇（zé）15°至45°,切口寬度L對於小型吹塑件取1至2mm,對於大型吹塑件取2至4mm.如（rú）果夾坯口角度太（tài）大，寬度太小，會造（zào）成塑件的接縫質量不高，甚至（zhì）會（huì）出現裂縫。

(2)餘料槽（cáo）：型坯在夾坯口的切斷作用下，會有多（duō）餘的塑料被切除下來，它們將容納在餘料槽內。餘料槽通常設置（zhì）在夾坯口的兩側。其大小應依型坯夾持後餘料的寬度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為準。

(3)排（pái）氣孔槽：模具閉合後，型腔呈封閉狀態，應（yīng）考慮在型坯吹脹時，模具內原有空氣的排除問題。排氣不良會使塑件表（biǎo）麵出現斑紋、麻坑和成型不完整等缺陷。為此，吹塑模還要考慮設置一定數量的排氣孔。排氣孔（kǒng）一般在模（mó）具型腔的（de）凹坑、尖角處，以及貼模的地方。排氣孔直徑常取0.5至1mm.此外，分型麵上開設寬度為10至20mm、深度為0.03至0.05mm 的（de）排氣槽也是排氣的主要方法。

(4)模具的冷卻：模具冷卻是保證中空吹塑注塑加工（gōng）工藝（yì）正常進行、保證注塑加工產品外觀質量和提高生（shēng）產率的重要因素。對於大型模具，可以采用（yòng）箱式冷卻，即在型腔背後銑一個空槽，再用一塊板蓋上，中間加上密（mì）封件。對於小型模具，可以開（kāi）設冷卻水道，通水冷卻。