在注塑成型加工過（guò）程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒（méi）有掌握（wò）合適的工藝（yì）操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹（qiào）曲變形（xíng）、尺寸變化等缺陷（xiàn）。

對（duì）塑料製品（pǐn）的評價主（zhǔ）要有三個方麵，第一（yī）是外觀質量，包括完整性、顏（yán）色、光澤（zé）等（děng）；第二是尺寸和相對位置（zhì）間的準確性；第（dì）三是與用（yòng）途相應的機械（xiè）性能（néng）、化學性能、電性能等。這（zhè）些質量要求又根據製品使用場合（hé）的不同，要求的尺度也不同。

生產（chǎn）實踐證明（míng），製品（pǐn）的缺陷主要在於（yú）模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事（shì）實（shí）上，塑料加工廠的（de）技術（shù）人員往往苦於麵對（duì）用工藝（yì）手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調（diào）節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時（shí）間統統一起調的話，很易造成混亂和誤（wù）解，出了問題也不知道（dào）是何道理（lǐ）。調整工藝的措施、手段是多方麵（miàn）的。例如：解決（jué）製品（pǐn）注不滿的問題（tí）就有十多（duō）個可（kě）能的解決途徑（jìng），要（yào）選擇出解決問題症結的一、二個主要方（fāng）案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨（biàn）證關（guān）係。比如：製品出現了（le）凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加（jiā）料（liào）量，有時要減（jiǎn）少料量。要承認逆（nì）向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型（xíng）不完整

這是一（yī）個經（jīng）常（cháng）遇到（dào）的問題，但也比較容易解決。當用工藝手（shǒu）段確實解決不了（le）時，可從（cóng）模（mó）具設計製（zhì）造上考慮進行改進（jìn），一般是（shì）可以解決的（de）。

一、設備（bèi）方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過（guò）注塑機實際最大注射（shè）質量時（shí），顯然地供（gòng）料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實際（jì）注（zhù）射（shè）質量時，就有（yǒu）一個塑化不夠充分的問題（tí），料在機筒內受熱時（shí）間不足，結果不能及時地向模具提（tí）供適（shì）當的熔料。這種（zhǒng）情況（kuàng）隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是（shì）尼龍66）熔融範圍（wéi）窄（zhǎi），比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真（zhēn）實，明高實低，造成料溫過低（dī）。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由（yóu）於遠離測（cè）溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複（fù）更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小（xiǎo），料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道（dào）或消耗注射壓力；太（tài）大，則流通截麵積大，塑（sù）料進模的單位麵積壓力低，形（xíng）成射力小的狀（zhuàng）況。同時（shí）非牛頓（dùn）型塑料如ABS因沒有獲（huò）得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外（wài）溢料，模內充不（bú）滿的現象。噴嘴本身流動阻力（lì）很大或有異物（wù）、塑料炭化沉（chén）積物等堵塞；噴嘴或（huò）主流道入口球麵（miàn）損傷、變形，影響（xiǎng）與對方的良好（hǎo）配合；注座機械（xiè）故障或偏（piān）差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流（liú）道入口球徑大，因邊（biān）緣出現（xiàn）間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊（kuài）堵塞加料通道。由於（yú）塑料（liào）在料鬥幹燥器（qì）內局部熔化結塊，或機（jī）筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑（jì）過（guò）多都會使塑料在進（jìn）入進料口縮徑位（wèi）置或（huò）螺杆起螺端深槽內（nèi）過（guò）早地熔化，粒料與（yǔ）熔料（liào）互相黏（nián）結形成“過（guò）橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓（yuán）周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道（dào），排除（chú）料塊後才能得到（dào）根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損（sǔn）失而隻（zhī）裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒（tǒng）前端儲料過多，產生“流（liú）涎”，使塑料在未開始注射而模（mó）具敞開的情況下，意外（wài）地搶先進入（rù）主流道入（rù）口並在（zài）模板的冷卻作用（yòng）下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型（xíng）腔。這時，應降低機（jī）筒前端和噴嘴的溫度（dù）以及減少機筒的儲料量，減低背壓（yā）壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑（sù）周期過短。由（yóu）於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供（gòng）電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退回的那段時間，既不影響（xiǎng）充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係（xì）統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻（zǔ）力。主流道應增加直徑，流道、分流道應（yīng）造成圓形（xíng）較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵（dǔ）塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙（cāo）度不良，影響料流不暢；流道沒有開（kāi）設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔（zǎi）細安排流道及澆（jiāo）口（kǒu）大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔（qiāng）不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使（shǐ）流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加（jiā）大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模（mó）具過分複雜，轉折多，進料口選擇（zé）不當，流（liú）道太狹窄，澆口數量（liàng）不足或形式（shì）不當；製品局部斷麵（miàn）很薄，應增（zēng）加整個（gè）製品或局部的厚（hòu）度，或在填充不足（zú）處的附（fù）近設置輔助（zhù）流（liú）道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象（xiàng）是屢見不（bú）鮮的，這種缺陷大多發（fā）生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型（xíng）的薄底殼的底部等（děng）處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理（lǐ）的澆口位置使空氣（qì）容易（yì）預先排出，必要時特意將型（xíng）腔的困氣區域的某個局部製成（chéng）鑲（xiāng）件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於（yú）多（duō）型（xíng）腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型（xíng）腔（qiāng）製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節（jiē）不當，缺料或多料。加料（liào）計量不準或加料控（kòng）製係統操作（zuò）不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注（zhù）射周期反（fǎn）常、預（yù）塑背壓偏小或（huò）機筒內料粒密度小都可能造成缺（quē）料，對於顆（kē）粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚（jù）乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫（wēn）偏高時應調大料量。

當機筒端部存（cún）料過（guò）多時，注射（shè）時螺杆（gǎn）要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動（dòng）機筒內的超額囤料，這就大大的（de）降低了進入模腔的塑料（liào）的有效射壓而（ér）使製品難以（yǐ）充（chōng）滿。

（2）注射壓（yā）力（lì）太低，注射時間短，柱塞（sāi）或螺杆退回太早（zǎo）。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較（jiào）高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色（sè）製件時，著色（sè）劑的不耐高溫性限製了（le）機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延（yán）長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程（chéng）長的製品（pǐn），以及黏度較大（dà）的塑料如增韌性ABS等具有十分突出（chū）的意義。當采用高壓尚不能注滿製品（pǐn）時，應（yīng）可慮（lǜ）采（cǎi）用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入（rù）型（xíng）腔的（de）熔料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙（ài）了對（duì）遠端的充模；機（jī）筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示（shì）的壓力（lì）足夠而實際上熔料在低壓低速（sù）下進入型腔；噴嘴溫（wēn）度低則可能是固定加料時噴嘴長時（shí）間與冷的模具接觸散失（shī）了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足（zú）或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如（rú）果模具不帶冷（lěng）料井，用自鎖噴嘴，采用後加（jiā）料程序（xù），噴（pēn）嘴較能保（bǎo）持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑（sù）料流動性差。塑料廠常常（cháng）使（shǐ）用再生碎料，而再生碎料往往（wǎng）會（huì）反映出黏（nián）度增大（dà）的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位（wèi）體積密度增加了，這就增（zēng）加了在機（jī）筒和型腔內流動的粘滯性，再生（shēng）碎料助長了較多氣（qì）態物質的產生，使注（zhù）射壓力損失增（zēng）大，造成充模困難。為了改善塑料的（de）流動性，應考慮加入外潤滑（huá）劑如硬脂酸或其鹽類，最好（hǎo）用（yòng）矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的（de）氣阻（zǔ）。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披（pī）鋒等，大多發生（shēng）在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位（wèi）、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不（bú）及時解決將會進一步擴大化，從（cóng）而壓印（yìn）模具形成局部陷塌，造成永久性損害（hài）。鑲（xiāng）件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在（zài）模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的（de）合模力不（bú）足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投（tóu）影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出（chū）現飛邊。

（2）合模裝（zhuāng）置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模（mó）具單側一邊被合緊而另一邊不密（mì）貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本（běn）身平行（háng）度不佳，或裝得（dé）不平行，或模板不（bú）平行，或拉杆受力分布不均、變形（xíng）不均（jun1），這些都將造成合模不緊密而產生飛邊（biān）。

（4）止回環（huán）磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆（gǎn）的磨損過大；入料口冷卻係統失效（xiào）造成“架橋”現象（xiàng）；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必（bì）須及時維修（xiū）或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具（jù）分（fèn）型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周（zhōu）邊有凸出的橇印毛（máo）刺；舊模具因早先的飛（fēi）邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷（xiàn）。

（2）模具設計不合理。模具（jù）型腔的（de）開設位置過偏，會令注射時模（mó）具單邊發（fā）生張力，引起飛（fēi）邊；塑料（liào）流動性太（tài）好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔（róng）融態下黏度很低，容易進入活動的或固（gù）定的縫隙，要求模具的製造精度較高（gāo）；在不影響製品（pǐn）完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實（shí）的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶（dài）飛邊的情（qíng）況；

當製品中央或其附近有（yǒu）成（chéng）型孔時，習慣上在孔上開設側澆口（kǒu），在較大的（de）注射壓（yā）力下，如果合模力不足模（mó）的這部分 支承（chéng）作（zuò）用力不夠發生輕微翹（qiào）曲時造成飛邊，如模具側麵（miàn）帶有活動構件時，其側麵（miàn）的投影（yǐng）麵積也（yě）受成（chéng）型壓力（lì）作用，如果支承力（lì）不夠（gòu）也（yě）會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不（bú）良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝（gōu）太淺或過（guò）深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流（liú）道合澆口的合理設計，否則將（jiāng）造成充模受力不均而產（chǎn）生飛（fēi）邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由（yóu）於高壓高速，對模具的張開力增大（dà）導致溢料。要根據製品厚薄（báo）來調節注射速度（dù）和注射時間,薄製品要用高速迅速充（chōng）模，充滿後不再（zài）進注；厚製（zhì）品要用低速充模，並讓表（biǎo）皮在達到（dào）終壓前（qián）大體固定下（xià）來。

（2）加料量過大（dà）造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而（ér）注（zhù）入過多的熔（róng）料（liào），這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊（biān）卻會出現。這種情況應用延長注射時間或（huò）保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都（dōu）會使塑料黏度下降，流動性（xìng）增大，在（zài）流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑（sù）料黏度太高或太低都可能出現（xiàn）飛邊。黏度低的塑（sù）料如（rú）尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提（tí）高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫（wēn）下會大（dà）幅度的降低流動黏（nián）度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥（zào）；摻（chān）入（rù）再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料（liào）黏度太（tài）高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力（lì）提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料（liào）冷卻硬（yìng）化而（ér）造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼（ké）、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注（zhù）射及保壓（yā）時（shí）熔料發（fā）生漏流，降低了充模壓力和料量，造（zào）成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大（dà）或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則（zé）將使射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或（huò）過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失（shī）去了（le）剪切速率（lǜ），料的黏度高，同樣（yàng）不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的（de）厚壁部位。流道中開設必要的有足夠（gòu）容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製（zhì）在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要（yào）時可增加點澆口數目（mù）或澆口位置以（yǐ）滿足實際（jì）需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少（shǎo）空氣對（duì）料流的（de）阻擋（dǎng）作（zuò）用。

（2）多澆口模具（jù）要調整各澆口的充（chōng）模（mó）速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵（jiàn）部位（wèi）應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封（fēng）性，能承受高壓、高速（sù）、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力（lì），保壓壓力，延（yán）長注射時間。對於流動性（xìng）大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴（pēn）嘴溫度，使進入型腔的熔料容積（jī）變化減少，容（róng）易冷固；對於高黏度塑料，應提高（gāo）機（jī）筒（tǒng）溫度，使充模容易。收縮（suō）發生在澆口區域時應（yīng）延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的（de）收縮。

（3）薄壁製件應提高模（mó）具溫度，保證料流順暢；厚壁製（zhì）件應減低模溫以加速表皮的（de）固化定型。

（4）延長製件在模內冷（lěng）卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有利（lì）於減少（shǎo）收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩（huǎn）慢冷卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩（huǎn）又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟（ruǎn）易發（fā）生凹陷，有效的方（fāng）法是在塑料中加入成核劑以（yǐ）加快結晶。

五（wǔ） 製品（pǐn）設計方麵：製品設計（jì）應使壁厚均勻（yún），盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料（liào），當厚度變化超（chāo）出50%時，最好用筋條代替加厚的部位（wèi）。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程（chéng）中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出（chū）現銀絲斑紋或微小氣（qì）泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能（néng）是料溫過高塑料受熱時間長（zhǎng）發生降解而產（chǎn）生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小（xiǎo）、物料在（zài）噴嘴處流涎（xián）或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分（fèn）解。

二 模具（jù）方（fāng）麵：

（1）由於設計（jì）上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口（kǒu）製件（jiàn）澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使模（mó）溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵（dǔ）塞了空氣（qì）的通道。

（2）模具（jù）分型麵（miàn）缺少必（bì）要的排氣孔道或排氣（qì）孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類（lèi）的加工縫隙排氣，造成（chéng）型腔中的空氣不能（néng）在塑料進（jìn）入時同時離去。

（3）模具（jù）表麵（miàn）粗糙度差，摩擦阻力大（dà），造成局部過熱點（diǎn），使（shǐ）通過的塑（sù）料分解。

三 工藝方麵

（1）料（liào）溫太高，造成分解。機筒溫度過高或（huò）加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料（liào）段溫度過高，使一（yī）部分塑料過早（zǎo）熔融充滿螺槽，空氣無法（fǎ）從加料口排出。

（2）注射壓力（lì）小，保壓時間短，使熔料與型（xíng）腔表麵不密貼。

（3）注（zhù）射速度太快，使熔融塑料受（shòu）大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大（dà）、料溫太低或（huò）模溫太（tài）低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生（shēng）氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填（tián）流道→慢速填滿澆口→快速注射（shè）→低壓慢速將模注滿（mǎn），使（shǐ）模內氣體能在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容（róng）易隨料（liào）一起推向機筒前（qián）端。

四 原料方（fāng）麵

（1）原料中混入異種塑料或（huò）粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染（rǎn）或含有有（yǒu）害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再（zài）生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空（kōng）氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液（yè）態助劑（jì）如助染（rǎn）劑白油、潤滑劑矽（guī）油、增（zēng）塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電（diàn）劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑（sù）料沒有幹燥處理或從大氣（qì）中（zhōng）吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的（de）塑料，本身（shēn）不能承受較高的溫度或較長的受熱時（shí）間。特別是含有微（wēi）量水分時（shí），可能發生（shēng）催化裂化反應。對（duì）這（zhè）一（yī）類（lèi）塑料要（yào）考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以（yǐ）盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷（lěng）卻速（sù）度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流（liú）道及澆口的（de）尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區（qū）域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充（chōng）模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔（róng）接痕的（de）存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完（wán）全，必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當提（tí）高模具溫度或有目的地提（tí）高熔接縫處的（de）局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷料（liào）井小（xiǎo）。應增加流道的尺寸，提高流道效（xiào）率，同時增加冷料井的（de）容積（jī）。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或（huò）加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣（qì）通道，其（qí）中包括利用鑲件（jiàn）、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提（tí）高注射壓（yā）力，延長注射時間。

（2）調好注（zhù）射速度：高速可使熔料來不及降溫就到（dào）達匯合處，低速可（kě）讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡（jìn）量少用（yòng），特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合（hé）。

（5）降低合模力，以利排氣（qì）。

（6）提高螺杆轉速，使塑料（liào）黏（nián）度下降；增（zēng）加背壓壓力，使塑料密度（dù）提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動（dòng）性差或熱敏性高的（de）塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流（liú）動性好的或耐熱性高的塑（sù）料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製（zhì）件以免過早固化。

（2）嵌（qiàn）件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力（lì）造成的（de）。造成製品發脆的原因很（hěn）多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有（yǒu）死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不（bú）充分；機器塑化容量太（tài）大（dà），塑料在機筒內受熱和受剪切作用的（de）時間過長，塑（sù）料容易老化，使製品變脆。

（3）頂（dǐng）出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小（xiǎo）或分（fèn）布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸（cùn）或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置（zhì）不當，應（yīng）盡量安（ān）排得平衡合理（lǐ）或增加分流道尺寸。

（3）模（mó）具結（jié）構不良造成注塑周期反常。

三 工（gōng）藝方麵

（1）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太低，調高它（tā）。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫（wēn）度。

（2）降低螺杆預塑（sù）背壓壓力和轉速（sù），使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過（guò）熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫（tuō）模困（kùn）難；模溫太低，塑料過（guò）早冷卻，熔接縫融（róng）合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如（rú）聚碳酸酯等更是如此。

（4）型（xíng）腔型芯要有（yǒu）適當的脫模斜度。型芯難脫模時（shí），要（yào）提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻（què）時間。

（5）盡量（liàng）少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌（qiàn）件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或（huò）其它添加劑時。

（2）有些（xiē）塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應（yīng），使製件（jiàn）發生大的應（yīng）變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太（tài）高（gāo），或（huò）在機筒內加熱時間太長（zhǎng），都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分（fèn）布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它（tā）塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。

五 製品設計方麵（miàn）

（1）製品帶有（yǒu）容（róng）易出（chū）現應力開裂的尖角、缺口或厚度相（xiàng）差很大的部位。

（2）製品設（shè）計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶（ǒu）、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失靈（líng）。

（3）機（jī）筒中有障礙物，易促進塑（sù）料降解；機（jī）筒或螺槽內卡有金屬異物，不（bú）斷磨削使（shǐ）塑料變色。

二 模具（jù）方（fāng）麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈（liè）反應，燒傷（shāng）塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內（nèi）潤（rùn）滑劑、脫（tuō）模劑太多。必要時應定期（qī）清潔料筒，清除比（bǐ）塑料耐熱性（xìng）還差的抗靜電（diàn）性等添加（jiā）劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分（fèn）流道尺寸太小。

三（sān） 工（gōng）藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力（lì）太高、時間過長，注射速度太（tài）快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑液

造成（chéng）這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機（jī）筒中有（yǒu）焦黑的材料。

（2）機筒有裂（liè）痕。

（3）螺杆或柱（zhù）塞磨損。

（4）料鬥附近不清（qīng）潔。

二 模具方（fāng）麵

（1）型（xíng）腔內有油。

（2）從頂出裝置（zhì）中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦（jiāo）暗紋

一 設備方（fāng）麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處（chù）有料墊導致注射開始時排（pái）氣不暢（chàng）。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢（màn）造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓（yā）力或預（yù）塑背（bèi）壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期（qī）太長。

四 原（yuán）料方麵：

（1）顆粒不（bú）均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高（gāo）。

（3）潤滑劑、脫模劑用（yòng）量過多。

1.6.10 光澤不好（hǎo）

一 設備方麵（miàn）：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹（gàn）淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細（xì）。

（2）型腔表（biǎo）麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模（mó）溫過（guò）低。

（4）沒有冷料井（jǐng）。

三（sān） 工藝方麵：

（1）機筒加熱不（bú）均勻、機筒溫（wēn）度（dù）過高或過（guò）低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度（dù）過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥（zào）處理。

（2）含（hán）有揮發（fā）性物（wù）質。

（3）助（zhù）劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模（mó）困難(澆口或塑（sù）件緊縮（suō）在模具內)

一（yī） 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合（hé）理（lǐ）或（huò）位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫（wēn）過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔（qiāng）表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑（jìng）大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太（tài）高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一（yī） 模具方麵：

（1）澆口位置不（bú）當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模（mó）具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太（tài）快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三（sān） 原料方麵：酞氰係顏料（liào）會影響（xiǎng）聚乙烯的結晶度而導致製品

變形（xíng）。

四 製（zhì）品設計方（fāng）麵：

（1）壁厚不均，變化突然（rán）或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定（dìng）

一 設備方（fāng）麵：

（1）加（jiā）料係統不正常（cháng）。

（2）背（bèi）壓不穩或（huò）控溫不穩。

（3）液壓（yā）係（xì）統出（chū）現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）模溫不均（jun1）或冷卻回路不當而致模（mó）溫控製不合理。

（2）注（zhù）射壓力低（dī）。

（3）注射保壓（yā）時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩（wěn）定。

四 原料方（fāng）麵：

（1）換批生產時，樹脂性（xìng）能有變（biàn）化。

（2）物（wù）料顆粒大（dà）小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換（huàn）助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一（yī） 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫（wēn）度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓（yā）時間（jiān）長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四（sì） 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部（bù）應力集中（zhōng）。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低（dī）。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑（sù）料，注射速度（dù）過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙（wū）染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很（hěn）快在金屬嵌件的（de）背麵或在特別厚的部（bù）位出現腫脹和鼓泡（pào），這是由於未完全（quán）冷卻硬化的塑料在（zài）內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

（1）降低模溫，延長開模時間（jiān）。

（2）降低料的（de）幹燥溫度及加（jiā）工溫度（dù）；降低充模速率；減少成型周期（qī）；減少流動阻力。

（3）提高（gāo）保壓壓（yā）力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚（hòu）或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢（màn）

（1）塑（sù）料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫（wēn）度，減少螺杆轉速或背壓壓力（lì），調節好（hǎo）機筒各段溫度。

（2）模具溫（wēn）度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機（jī）。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑（sù）時間不（bú）穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對（duì）料的預熱。

（5）改善機（jī）器生（shēng）產條件，如油壓、油量、合（hé）模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件（jiàn）壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

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