在注塑（sù）成型（xíng）加工過程中可能由於原料處理不好、製品（pǐn）或模（mó）具（jù）設計（jì）不合理、操作（zuò）工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械（xiè）方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形（xíng）、尺（chǐ）寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第（dì）一（yī）是外觀質量，包括完整性、顏（yán）色（sè）、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機（jī）械性能、化學性能、電性能等。這些質量（liàng）要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於（yú）模具的設計、製造精度和（hé）磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用（yòng）工藝手段來彌補模具（jù）缺陷（xiàn）帶來的問題而成效不（bú）大的困難局麵（miàn）。

生產過程中工藝的（de）調節是提高製品質量和產量的必要途（tú）徑（jìng）。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品（pǐn）就會（huì）源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時（shí）間統統一起調的（de）話（huà），很易造成混亂和（hé）誤解（jiě），出了問題也不知道是何道理。調整工（gōng）藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注（zhù）不滿的問題（tí）就有十多個可能的解決途徑，要（yào）選（xuǎn）擇出解決問題（tí）症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案（àn）中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向（xiàng）措（cuò）施（shī）的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完（wán）整

這是一個經常遇（yù）到的問題，但（dàn）也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解（jiě）決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑（sù）化容量小。當製品質量超過注塑機（jī）實際最（zuì）大注射質量時，顯然地（dì）供料量是入不（bú）敷出的。若製品質量接近注塑機實際注射（shè）質量時，就有（yǒu）一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地（dì）向模具提供適當的熔料。這種情（qíng）況隻有（yǒu）更（gèng）換容量大的注塑機才能解決問（wèn）題。有（yǒu）些塑料如尼龍（lóng）（特（tè）別（bié）是尼（ní）龍66）熔融範圍（wéi）窄，比熱較大，需用塑化（huà）容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱（rè）電偶及（jí）其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點（diǎn）的電（diàn）熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴（zuǐ）內孔直徑太大或太小。太（tài）小，則（zé）由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注（zhù）射壓力；太大（dà），則流通截麵積大，塑（sù）料進模的單位麵積壓（yā）力低，形（xíng）成射力小的狀況。同時（shí）非牛（niú）頓（dùn）型塑料如ABS因沒有獲得大的（de）剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合（hé）不良，常常發生模外溢料，模內充不（bú）滿的（de）現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴（pēn）嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機（jī）械故障或偏差，使噴嘴（zuǐ）與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑（jìng）比（bǐ）主流道（dào）入口球徑（jìng）大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向（xiàng）推開力都會造成製品注不滿（mǎn）。

（4）塑（sù）料熔塊堵（dǔ）塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進（jìn）料（liào）段溫度過高，或塑料（liào）等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置（zhì）或（huò）螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵（dǔ）塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規（guī）則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴（zuǐ）冷料入模。注塑機通常都因顧及（jí）壓（yā）力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在（zài）高壓狀態（tài）下機筒前端儲料過多，產生“流（liú）涎”，使（shǐ）塑料在（zài）未開始注射而模具敞（chǎng）開的情況下，意外地（dì）搶先進入主流（liú）道入口並在模板（bǎn）的冷（lěng）卻作用下變硬（yìng），而妨礙熔料順暢地進入（rù）型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減（jiǎn）少機筒（tǒng）的儲料量，減低背壓壓力避免機筒（tǒng）前端熔料密度過大。

（6）注（zhù）塑周期過短。由於周期短，料（liào）溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波（bō）動大時尤其明顯（xiǎn）。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓（yā）時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆（gǎn）退回的那段時間，既不影響充模成型條（tiáo）件，又（yòu）可延長（zhǎng）或縮短料粒在機筒內的（de）預熱（rè）時間（jiān）。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太（tài）小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加（jiā）直徑，流（liú）道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足（zú）；流道、澆口有雜質、異物或炭（tàn）化物堵塞；流道、澆口粗糙有（yǒu）傷（shāng）痕，或（huò）有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流（liú）不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小（xiǎo），開設方向不對；對於（yú）多型腔模具要（yào）仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會（huì）出（chū）現隻有主流道附（fù）近或者澆口粗而短的型腔能（néng）夠注滿而其它型腔不能注滿的（de）情況。應適當加粗流道直徑，使流（liú）到流道末端的熔料壓力降減（jiǎn）少，還要（yào）加（jiā）大（dà）離（lí）主（zhǔ）流道較遠型腔的澆口，使（shǐ）各個型腔的注入壓和（hé）料流速度（dù）基（jī）本一致。

（2）模具設計不合（hé）理。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷（duàn）麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在（zài）填充不足處的（de）附近設（shè）置（zhì）輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不（bú）力造（zào）成製件不（bú）滿的現象是屢見不鮮的，這種缺（quē）陷大多發生在製品（pǐn）的轉彎處、深凹陷（xiàn）處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底（dǐ）部等處。消除這種（zhǒng）缺陷的（de）設計包括（kuò）開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型（xíng）腔的困氣區域的某（mǒu）個局部製成鑲（xiāng）件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔（qiāng）的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不（bú）當，缺料（liào）或多（duō）料。加料計量不準或加料控製係統操作不正常、注（zhù）塑（sù）機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機（jī）筒內料粒（lì）密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結（jié）晶性的比容（róng）變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及（jí）黏度較大的塑（sù）料如（rú）ABS應調較高料量（liàng），料溫偏高時應調大料量（liàng）。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆（gǎn）要消耗額外多（duō）的注射壓力來壓緊（jǐn）、推動機筒內的超（chāo）額囤料，這就大大的降低（dī）了進入模腔的（de）塑料的有效射壓（yā）而使製品難以（yǐ）充滿。

（2）注射壓力太低，注射時（shí）間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料（liào）在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩（cǎi）色製件時，著色劑的不耐（nài）高溫性限製了機筒的加熱（rè）溫（wēn）度，這就要（yào）以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的（de）塑（sù）料如增韌性ABS等（děng）具有（yǒu）十分突出的意義。當（dāng）采用（yòng）高壓尚（shàng）不能注滿（mǎn）製品時，應可慮采（cǎi）用（yòng）高速注射才能克服注（zhù）不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔（qiāng）的熔料由於模（mó）具（jù）的冷卻作用（yòng）而使黏度過早地上（shàng）升到難以流（liú）動的地步，妨（fáng）礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的（de）塑（sù）料（liào）流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果（guǒ）造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而（ér）實際（jì）上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定（dìng）加料（liào）時噴嘴長時間（jiān）與冷的模具接觸散失（shī）了熱量，或者噴嘴加熱圈（quān）供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能（néng）堵塞模具的（de）入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用（yòng）後加料程序，噴嘴（zuǐ）較能保（bǎo）持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火（huǒ）焰槍（qiāng）做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常（cháng）常使用再生碎料，而再生（shēng）碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化（huà）裂（liè）解生成的分子斷鏈單位體積密度增加（jiā）了，這就增加了在機筒和型腔（qiāng）內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質（zhì）的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困（kùn）難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用（yòng）矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定（dìng）性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒（fēng）等，大多（duō）發生在模具得分合位置上（shàng），如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢（yì）料不及時（shí）解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害（hài）。鑲件（jiàn）縫隙和頂杆孔隙的溢料（liào）還會使製品卡（kǎ）在模上（shàng），影響脫模。

一（yī） 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定（dìng）合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否（fǒu）則將造成脹模，出現飛邊（biān）。

（2）合模裝（zhuāng）置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合（hé）模（mó）不均衡，模具平行度不（bú）能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不（bú）密貼的情況，注射時將出現飛邊（biān）。

（3）模具（jù）本身平行度不（bú）佳，或裝得（dé）不平行，或（huò）模板不平行，或拉杆受（shòu）力分布不均、變形不均，這些（xiē）都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環（huán）磨損（sǔn）嚴（yán）重；彈簧噴嘴彈簧失（shī）效；料筒或（huò）螺杆的磨損過（guò）大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調（diào）定的注料量不足，緩衝墊過小（xiǎo）等都可能造成飛邊（biān）反複出現，必須及時維修或更換配件。

二（èr） 模具方麵

（1）模具分型麵精度差（chà）。活（huó）動模板（如中板）變形翹（qiào）曲；分型麵上沾有異（yì）物或模框周邊有凸出的（de）橇印毛刺（cì）；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不（bú）合理。模具（jù）型腔的開設位置過偏，會（huì）令注射時模具單邊發生張（zhāng）力，引起飛邊；塑料流動（dòng）性太好（hǎo），如聚乙烯、聚丙烯（xī）、尼龍等（děng），在熔融態下黏度很低，容易進入（rù）活動的或（huò）固（gù）定的縫隙（xì），要求模具的製造精（jīng）度較高；在不影響製品完整性的前（qián）提下應盡量安置在質量對稱（chēng）中心上，在製品厚實的部位（wèi）入料，可以防止一邊缺料一邊（biān）帶飛邊的情況；

當製品中央（yāng）或其附近有成型孔（kǒng）時，習慣上（shàng）在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足（zú）模的這部分 支承作（zuò）用力不夠發生輕微翹曲時造（zào）成飛邊，如模（mó）具側麵帶有活動構件（jiàn）時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型（xíng）芯配合精度（dù）不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊（biān）；型腔排（pái）氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或排（pái）氣溝太淺或過深過大或受（shòu）異物阻塞都將造成飛（fēi）邊；對多型腔模具應注意各分流道合（hé）澆口的合理設計，否（fǒu）則將造成充模受（shòu）力不均而產生飛邊。

三 工藝方（fāng）麵

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模（mó）具的（de）張開力增大導致溢料。要根據（jù）製品厚薄（báo）來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高（gāo）速迅速充模，充滿後（hòu）不再進（jìn）注；厚製（zhì）品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下（xià）來。

（2）加料量過大（dà）造成飛（fēi）邊。值得注意的（de）是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊（biān）卻會出現。這種情況應用延長（zhǎng）注射時間或保壓時間來（lái）解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進（jìn）模的情況下造成飛邊。

四（sì） 原料方麵（miàn）

（1）塑料黏度太高或太低都可能（néng）出現飛邊（biān）。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則（zé）應提高合（hé）模力；吸水性強的塑料或對（duì）水敏感的塑料在高溫下會大幅度的（de）降低流動（dòng）黏度，增加（jiā）飛邊的可能性，對這些塑（sù）料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏（nián）度也會下（xià）降，必要時要補充滯（zhì）留成分。塑料黏度（dù）太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產（chǎn）生飛（fēi）邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹（āo）陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機（jī）殼（ké）、螺母嵌件的背麵（miàn）等處（chù）。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺（luó）杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓（yā）時熔（róng）料發生漏流，降低了充模壓力和料量（liàng），造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或（huò）太小。太（tài）小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生（shēng）困難。

二 模（mó）具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低（dī）、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也（yě）不能過（guò）大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同（tóng）樣（yàng）不能使製（zhì）品飽（bǎo）滿（mǎn）。澆口應開設在製品的厚壁部位（wèi）。流道（dào）中開設必要的有（yǒu）足（zú）夠（gòu）容量的冷料井（jǐng）可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製（zhì）在1mm以下，否則（zé）塑料在澆口凝固快（kuài），影（yǐng）響（xiǎng）壓力傳遞（dì）；必（bì）要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少（shǎo）空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最（zuì）好（hǎo）對稱開（kāi）設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻（què）對消除或減少收縮起著很好（hǎo）的效果（guǒ）。

（4）整個（gè）模具應不帶毛（máo）刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵（miàn）

（1）增加注射壓力，保壓壓力（lì），延長注射時間（jiān）。對於（yú）流動性大的塑料，高壓會產生飛（fēi）邊引起塌坑應適當降低（dī）料溫，降低（dī）機（jī）筒前段和噴嘴溫度，使進入（rù）型腔（qiāng）的熔料容積變化減少（shǎo），容（róng）易冷固（gù）；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿（mǎn）並消除大部分（fèn）的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速（sù）表皮的固化定型。

（4）延長製（zhì）件在模內冷卻停留（liú）時間，保持均勻的生（shēng）產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品（pǐn）應及早（zǎo）出模（mó）讓其（qí）在空氣中或熱水中緩慢冷卻（què），可以使（shǐ）收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加（jiā）入成核劑（jì）以加快結晶。

五 製品設（shè）計方麵：製品（pǐn）設計應（yīng）使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類（lèi）收縮很大的塑料，當厚度變化（huà）超出50%時，最好（hǎo）用筋條代（dài）替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾（rǎo）常常在製品表（biǎo）麵出現（xiàn）銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡（pào）。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物（wù）質或潤滑劑過量，也（yě）可能是料溫過高（gāo）塑料（liào）受熱時（shí）間長發生降（jiàng）解而產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太（tài）小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解（jiě）。

二 模具方麵：

（1）由於設計上（shàng）的（de）缺陷，如：澆口（kǒu）位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使（shǐ）模溫差異太大等造成熔料（liào）在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的（de）通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排（pái）氣孔（kǒng）道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之（zhī）類的加工（gōng）縫隙排氣，造成型腔中的（de）空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙（cāo）度差，摩擦（cā）阻力大，造成局部過熱點，使通過（guò）的（de）塑料（liào）分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機（jī）筒（tǒng）溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫（wēn）度過高，使一部（bù）分塑料過早熔（róng）融充（chōng）滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間（jiān）短（duǎn），使熔料與型腔表麵（miàn）不密（mì）貼。

（3）注射速度太快，使（shǐ）熔（róng）融塑料受大剪切作（zuò）用而分解，產生分解氣；注射速度太（tài）慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密（mì）度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都（dōu）會影響（xiǎng）熔料的流動和成型壓力（lì），產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋（wén）：中速注射充填（tián）流道→慢速填（tián）滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在（zài）各段（duàn）及時排除幹淨。

（6）螺杆預（yù）塑時背壓（yā）太低、轉速太高，使螺杆（gǎn）退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原（yuán）料中（zhōng）混入異種塑料或粒料中摻入大（dà）量粉料（liào），熔（róng）融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染（rǎn）或含有有（yǒu）害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔（kǒng）中儲留的空氣量大；再生料的再生次（cì）數（shù）過（guò）多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑（jì）白油、潤滑劑矽油、增塑（sù）劑二丁酯以（yǐ）及穩定劑、抗靜電劑等用量（liàng）過多或混合不均，以積集狀態進入型（xíng）腔，形成銀紋。

（4）塑（sù）料（liào）沒有幹（gàn）燥處理或從大氣中吸潮（cháo）。應對（duì）原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或（huò）較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能（néng）發生催化裂化反（fǎn）應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製（zhì）品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷（lěng）卻速度不同。在模具製造時應適當加大主（zhǔ）流道、分流道及澆（jiāo）口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件、孔（kǒng）洞（dòng）、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區（qū）域而以多股（gǔ）形式匯合時以及發生澆口（kǒu）噴射（shè）充模時（shí），因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕（hén）的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕（hén）的辦法與減少製品凹陷的方法（fǎ）基本相同。

一 設備方麵（miàn）：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使（shǐ）塑化更完全，必要（yào）時更換塑化容量大的機器。

二（èr） 模具方麵（miàn）

（1）模具溫度過低，應適當提高（gāo）模具溫（wēn）度或有（yǒu）目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小（xiǎo）、過狹或過淺，冷料（liào）井小。應增加流道的尺（chǐ）寸，提高流道效（xiào）率，同時增加冷料（liào）井的（de）容積（jī）。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口（kǒu）位（wèi）置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞（dòng）的周圍流動。發生噴射（shè）充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴（kuò）張或疏通（tōng）排氣通（tōng）道，其中包括利用鑲件、頂（dǐng）針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注（zhù）射速度：高速可使熔料來不及降溫（wēn）就到達匯合（hé）處（chù），低速可讓型（xíng）腔（qiāng）內的空氣有時間排出。

（3）調（diào）好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料（liào）的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否（fǒu）則會使料流不能融合（hé）。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提（tí）高螺杆轉速，使塑料黏度（dù）下降；增加背壓壓力，使（shǐ）塑料密度提高。

四 原料（liào）方（fāng）麵

（1）原料應幹燥（zào）並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動（dòng）性差或熱敏性高（gāo）的塑料適當（dāng）添加潤（rùn）滑劑及穩定（dìng）劑（jì），必要時改用流動性好的（de）或耐熱性高的塑料（liào）。

五 製品設計方麵

（1）壁厚（hòu）小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位（wèi）置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分（fèn）是由於內應力造成的。造成製品發（fā）脆的原因（yīn）很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒（tǒng）內有死（sǐ）角或障（zhàng）礙物，容（róng）易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化（huà）不充分；機器塑化容量太大，塑（sù）料在機（jī）筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料容易老化（huà），使製品（pǐn）變脆。

（3）頂出裝置傾（qīng）斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆（jiāo）口尺寸或增設輔（fǔ）助（zhù）澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排（pái）得（dé）平衡合（hé）理或增加分流道尺寸。

（3）模（mó）具（jù）結構（gòu）不良造成注塑周（zhōu）期反常。

三 工藝（yì）方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果（guǒ）物料容易降解，則應提高（gāo）機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆（gǎn）預塑背壓壓（yā）力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切（qiē）過熱而造成的降解。

（3）模（mó）溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接（jiē）縫融合（hé）不良，容（róng）易開裂，特別是高熔點塑料如聚（jù）碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫（wēn）度，縮短冷卻時間；型腔難脫（tuō）時，要（yào）降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡（jìn）量少用金（jīn）屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱（rè）比容大的塑料，更不能加入嵌件（jiàn）注（zhù）塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些（xiē）塑料如ABS等，在受潮狀況（kuàng）下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生（shēng）次數太多或再生料含量太高（gāo），或在機筒內加熱時間太長，都會（huì）促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分（fèn）子量分布（bù）大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵（chén）雜質汙染（rǎn）等也是造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品（pǐn）帶有容易出現應力開裂的尖角（jiǎo）、缺口或厚度相（xiàng）差很大（dà）的部位（wèi）。

（2）製品設計太薄或鏤空（kōng）太（tài）多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵（miàn）的，主要有：

一 設備方（fāng）麵

（1）設備不（bú）幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使（shǐ）物料受汙染變（biàn）色（sè）。

（2）熱電偶、溫控儀（yí）或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物（wù），易促進塑料降解；機筒（tǒng）或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削（xuē）使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排（pái）氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太（tài）小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑（jì）太多。必要時應（yīng）定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電（diàn）性等添加劑（jì）。

（4）噴嘴孔、主（zhǔ）流道（dào）及分流道尺寸（cùn）太小（xiǎo）。

三 工藝方（fāng）麵

（1）螺杆轉速（sù）太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使（shǐ）製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量（liàng）高。

（3）著（zhe）色劑、添（tiān）加劑分（fèn）解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方（fāng）麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵（miàn）

（1）型腔內（nèi）有油。

（2）從（cóng）頂出裝置中滲入（rù）油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋（wén）

一 設備方麵：

注（zhù）射熱敏性塑料後，機筒（tǒng）未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開（kāi）始時排氣不暢（chàng）。

二（èr） 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置（zhì）不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高（gāo）。

（3）注射速度太快或注（zhù）射周期（qī）太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒（lì）不均，且（qiě）含有粉（fěn）末（mò）。

（2）原料中揮發（fā）物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清（qīng）洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口（kǒu）太小或流道（dào）太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過（guò）低。

（4）沒有（yǒu）冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不（bú）均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速（sù）度過大或過小。

（4）塑（sù）化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發（fā）性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多（duō）。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合（hé）理（lǐ）或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或（huò）型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口（kǒu）吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫（wēn）度太高或注射量太多。

（2）注射壓力（lì）太高或保（bǎo）壓及冷卻時間長。

四 原（yuán）料方麵（miàn）：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置（zhì）不（bú）當或數量不足。

（2）頂出位置不當（dāng）或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具（jù）、機筒溫度太（tài）高（gāo）。

（2）注（zhù）射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙（yǐ）烯的結晶度而導（dǎo）致製品（pǐn）

變形。

四 製品設計方（fāng）麵：

（1）壁厚（hòu）不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製（zhì）品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加（jiā）料係統不正常（cháng）。

（2）背壓不（bú）穩（wěn）或控溫（wēn）不穩。

（3）液壓係統出現故（gù）障。

二（èr） 模具方麵：

（1）澆口及流道（dào）尺寸不（bú）均。

（2）型腔尺寸（cùn）不準。

三 工藝（yì）方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫（wēn）控製不合理。

（2）注（zhù）射壓力低。

（3）注射保（bǎo）壓時間不夠或有波動。

（4）機筒（tǒng）溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產（chǎn）時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規（guī）律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑（jì）對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或（huò）模具溫度低（dī）。

（2）注射壓力高。

（3）保壓（yā）時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用（yòng）量（liàng）太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品（pǐn）設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑（sù）料，注射速度過快或（huò）模具溫度低亦可能造成（chéng）分（fèn）層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料（liào）汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜（zá）。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些（xiē）塑料（liào）製（zhì）品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內（nèi）壓力的作用（yòng）下釋（shì）放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

（1）降低模（mó）溫（wēn），延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度（dù）及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製（zhì）品壁麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

1.6.17 生（shēng）產緩慢

（1）塑料溫度高，製（zhì）品冷卻時間長（zhǎng）。應降低機筒溫度（dù），減少螺杆轉速或背壓（yā）壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定（dìng）型（xíng），又造成卡、夾製（zhì）件而停機。要有針對（duì）性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應（yīng）采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑（sù）化能力大的機（jī）器或（huò）加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如（rú）油壓、油量、合（hé）模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機（jī）筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴（pēn）

嘴。

（7）製件壁厚過（guò）厚。應改進模具,減少壁厚。

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