本文主要是對汽車左右安全帶固定（dìng）件類似的產品產生嚴重的（de）變形問題進行研究、優（yōu）化。變形無論是對製品的外觀還（hái）是使用（yòng）性能而言，都將會產生嚴重的質量問題。通過運用 Moldflow 3D技術的高（gāo）仿真求解器解析製品產生變形的原（yuán）因，找出應對方案，為企業實際生產提供（gòng）優化（huà）及參考。

很多（duō）塑膠（jiāo）模具設計新手都很渴望能夠（gòu）設計（jì）一些複雜的模具，但往往都是第一步都卡住了，分模分不（bú）開，遇到一些（xiē）曲麵的產品，分型（xíng）麵（miàn）無從下手，下麵我哪一個汽車模的產品跟大家介紹（shào）一些創（chuàng）建曲麵分型麵的技巧，希望能給大家帶來一些（xiē）幫助。

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但（dàn）經常也會因為一些其他的原因造成製品的（de）表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗（àn）色等缺陷。造成這種原因（yīn）及解決方法（fǎ）分析如下：

造成注塑製品顏色不均的（de）主要原因及解決方法（fǎ）如下（xià）：

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃（lí）的透明（míng）製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於（yú）拉應力的垂直方（fāng）向產生（shēng）了應力，使用權聚合物分子（zǐ）發重型流動取向（xiàng）而與未取向部分折完率差（chà）異表現出來。

​注塑成型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較常見的現象。造成（chéng）這種情況的主要原因有：

這種（zhǒng）缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問（wèn）題，雖（suī）然（rán）色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵（miàn）均優於幹（gàn）粉著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦即色粒在稀（xī）釋塑料在混合均勻（yún）程（chéng）度卻相對較差，製成品自（zì）然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

注塑製品變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大（dà），使製件各向收（shōu）縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內（nèi）部殘（cán）留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變（biàn）形的表現。所以（yǐ）從（cóng）根（gēn）本上（shàng）說（shuō），模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條（tiáo）件來抑製這種傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必須從模具設（shè）計和改良著（zhe）手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：