開裂（liè），包（bāo）括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘（zhān）模、流道（dào）粘模而造成或創傷危機，按開裂時間（jiān）分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要有以（yǐ）下（xià）幾個方（fāng）麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工（gōng）壓力過（guò）大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造（zào）成（chéng）內應力過大而（ér）開裂。

(2)調節開（kāi）模（mó）速（sù）度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂（liè）。

(3)適當調（diào）高模具溫度，使製（zhì）件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降（jiàng）解造成機械強度變低而（ér）出現開裂。

(5)適（shì）當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣（qì）孔道，防止形（xíng）成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時（shí）脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料（liào）方麵（miàn）：

(1)再生料含量太高，造成製（zhì）件強度（dù）過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與（yǔ）水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂（liè）。

(3)材料本身不適宜（yí）正在加工（gōng）的環境或質量欠（qiàn）佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注（zhù）塑機塑化容量（liàng）要適當，過（guò）小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間（jiān）已發現存（cún）在氣泡是屬於氣（qì）體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是由於充注進塑料不足或（huò）壓力較低。在（zài）模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦（bàn）法：

(1)提高注射能量（liàng）：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口（kǒu）的流動狀況，減少（shǎo）壓務（wù）的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的（de）發（fā）生（shēng）主要是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模時不可（kě）避免地在製件內部殘留（liú）有較大的內應力而引（yǐn）起翹曲，這些（xiē）都是（shì）高應力取向造成的變形的表現。所（suǒ）以從根本上說，模具設計決（jué）定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最終解（jiě）決問題必須從模具設計（jì）和改（gǎi）良（liáng）著手（shǒu）。這種現象的主要（yào）有（yǒu）以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚（hòu）度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具（jù）型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因（yīn）流動方向、收縮率不同而（ér）造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份的分流道（dào）、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差（chà）。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係（xì）統要保持平衡。

(4)排氣要（yào）良好。

(5)增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用（yòng）的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非（fēi）結晶型塑（sù）料出現的翹曲變形機會多（duō），加之結晶（jīng）型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲變形（xíng）。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度（dù）過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形（xíng）的（de）製件（jiàn）進行模具軟性定形或脫模後進行退米（mǐ）處理。

注塑製品色條（tiáo）色（sè）線色花分析

這種缺（quē）陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較（jiào）常出現的（de）問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵（miàn）均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域（yù）性色澤差（chà）異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫（wēn）度（dù），使色母粒進入熔融（róng）段時盡快熔化，促進與（yǔ）稀釋均勻混合，增加液態混（hún）合機（jī）會（huì）。

(2)在螺杆（gǎn）轉速一定的情況下（xià），增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切（qiē）作用都（dōu）得（dé）到提（tí）高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造（zào）成這種（zhǒng）情況的主要（yào）原因有：

1.機台方（fāng）麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造（zào）成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問（wèn）題。

(3)塑化量不足（zú）應（yīng）選（xuǎn）用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損（sǔn）。

2.模具方麵：

(1)製（zhì）件設計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的（de）冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要（yào）保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件（jiàn）應（yīng）提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製（zhì）件厚壁部位，應增加冷（lěng）料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收（shōu）縮（suō）曆（lì）害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少（shǎo）收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度（dù）過（guò）高，容積變化大（dà），特（tè）別是前爐溫度，對流動性差的塑（sù）料應適當提高溫度、保證暢（chàng）順（shùn）。

(2)注射（shè）壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓（yā）力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消（xiāo）耗注射壓力，過小（xiǎo）時，料量不足（zú）。

(4)對於（yú）不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝硬化而夾心（xīn）部（bù）份尚柔軟又能頂出的（de）製件（jiàn），及早（zǎo）出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用（yòng）。

注（zhù）塑（sù）製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有（yǒu）時（shí）候（hòu）透過光線可以（yǐ）看（kàn）到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀（yín）紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發（fā）重型流動取（qǔ）向而與未取向（xiàng）部分（fèn）折完率差異（yì）表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加（jiā）注射壓力，降（jiàng）低（dī）注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣（qì）狀況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆口可能（néng）的堵塞（sāi）。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑（sù）製品顏（yán）色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均（jun1）的主要（yào）原因及解（jiě）決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口（kǒu）附近出現花紋。

(2)塑料（liào）或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫（wēn）、料量和生產周期。

(3)對結晶（jīng）型塑料，盡（jìn）量使製件各部分的冷卻速（sù）度一致，對於壁厚（hòu）差（chà）異大的製件，可用著色（sè）劑來掩蔽色差，對於（yú）壁厚較均勻的製件要固定好料溫（wēn）和模溫。

(4)製件的造型（xíng）和澆（jiāo）口形式，位置對塑料充填情況（kuàng）有影響，使（shǐ）製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況（kuàng）下，注塑製件表麵具有的光（guāng）澤主要由塑料的（de）類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些（xiē）其他的原因造成製品的（de）表麵顏色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色（sè）等缺陷。造成這種原因及解（jiě）決方法分析如下（xià）：

(1)模具光（guāng）潔度差（chà），型腔表麵有（yǒu）鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增（zēng）大冷料井，增（zēng）大流道、拋光主流道、分流（liú）道和澆口。

(3)料溫與模（mó）溫偏低（dī），必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分（fèn），特別是（shì）厚壁的。

(6)防止冷料進入（rù）製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫（wēn）度。

(7)使用的再生料過多（duō），塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注（zhù）塑製品銀紋的原因分析

注塑（sù）製品銀紋，包括表麵氣泡和內（nèi）部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽（qì）、分解氣、溶（róng）劑氣、空氣)的幹（gàn）擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角，長（zhǎng）期受熱（rè）而（ér）分解。

(2)加熱（rè）係統失控，造成溫度過（guò）高而分（fèn）解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計（jì）不當，造成個解或容（róng）易帶進空氣。

2.模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而（ér）出現分解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不（bú）平衡，冷卻係統不（bú）合理都會造成受（shòu）熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通（tōng）道。

(4)冷卻通路漏（lòu）水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料（liào）及消除（chú）屑（xiè）料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合（hé）塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混（hún）有其它（tā）塑料。

4.加工方麵（miàn）：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速（sù）過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時（shí）間、保壓不充分、背壓過低時，由於（yú）未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體（tǐ）而出現銀紋，應設置適當的溫度（dù）、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速（sù）快（kuài）易使空氣進入料筒，隨熔料進入（rù）模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而（ér）出現（xiàn）分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過（guò）大，料溫太低或模溫太低都影響料的流（liú）動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成。

注塑製品有熔接縫的原因（yīn）分析

熔融塑（sù）料（liào）在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷（duàn）的區域而以（yǐ）多（duō）股（gǔ）形式匯合時（shí），因不能完全（quán）熔合而產生線性（xìng）的熔接縫。此（cǐ）外在（zài）發（fā）生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度（dù）、模（mó）溫過低，造成進入模具的（de）融料過（guò）早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度（dù）過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使塑料粘度下降，密度增（zēng）加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應（yīng）少（shǎo）用，脫模劑用量太（tài）多或（huò）質量不（bú）好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口（kǒu）或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不（bú）良，應開設排氣係統。

(3)澆道過（guò）大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量（liàng）少用嵌件。

(4)壁厚（hòu）變化過大，或壁厚過薄，應使製件（jiàn）的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時應在（zài）熔接縫處開設（shè）熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動（dòng）性差（chà）或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑（jì）。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的（de）塑料。

注（zhù）塑製品震（zhèn）紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近（jìn）的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形（xíng）式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮（suō）起（qǐ）來，而後來的熔料又脹開已（yǐ）收縮的冷料繼續前進（jìn）過程的不斷交替使料流在前進中（zhōng）形成了表麵（miàn）震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提高料筒溫度特（tè）別（bié）是射嘴溫度，還應提高模（mó）具溫度。

(2)提高（gāo）注射壓力與速度，使其快速充模（mó）型腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好（hǎo），要（yào）設置足夠大（dà）的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原（yuán）因分析

有些塑料製件在成型（xíng）脫模後，很快（kuài）在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降（jiàng）低充模速度，減少成（chéng）形周期，減少流動（dòng）阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀（zhuàng）況。

深圳市夜精品A片观看无码一区二区模具有限公司是一家專業（yè）的塑膠模具設計生產工廠,致力於中型汽車模（mó）具, 電子（zǐ）產（chǎn）品, 家電類產品（pǐn）, 家用品, 工業應用, 農業, 醫療器械等產品模具設計開發及生產.長期以來, 我們通過給客戶提供價格低, 質量好, 交期準的（de）服務, 贏得了海（hǎi）內外客（kè）戶的一致好評。可以通過我們公司官網（http://www.snshentu.com/）查看更（gèng）多塑膠模具產品、塑膠注塑產品、塑（sù）料產品等等（děng）一些定製模具開模。