熱固性塑料注射成型始於（yú）20世紀60年代，在此之前，這類塑料製件（jiàn）主（zhǔ）要依靠壓縮或壓注方法成型，這（zhè）兩種方法工藝操（cāo）作（zuò）複雜，勞動強度大，成型周期長，生（shēng）產效率低，模具易損壞，注塑加工成型產品質量不穩（wěn）定。用注（zhù）射方法成型熱（rè）固性塑（sù）料（liào）製件可以說是對熱固性塑料成型技術的一次重大改革，它具有簡化（huà）操作注塑加工工藝、縮短注塑加工成型周期、提高（gāo）生產效率、降低勞動強度、提高注塑加工產（chǎn）品質（zhì）量、模具壽（shòu）命較長等優點。但是，這種成型方法對（duì）物料要求較高，目（mù）前，常（cháng）用（yòng）的是木（mù）粉或纖維素為填料的酚醛塑料，除此以（yǐ）外，還有氨基塑料、不飽和聚酯、環氧樹脂等。

一、熱固性塑料注（zhù）射成型工藝概述

注塑加工注射成型新技術的（de）應用，熱固性與熱塑性兩種塑料的注射成型原理及其過程（chéng）雖然有不少相仿之處，但由於（yú）二者的化學性（xìng）質不同，它們之間（jiān）也有（yǒu）很大的差異。熱固性塑料注射原（yuán）理是將成型物料從注射機的料鬥送入料筒內加熱並在螺杆的旋轉作用下（xià）熔融塑化，使（shǐ）之成為均勻的黏（nián）流態熔體，通過螺杆的高壓（yā）推動（dòng），使這些熔體以很大的流速經過料筒前端的噴嘴注射進入高溫型腔，經（jīng）過一段時間的保壓補（bǔ）縮和交聯（lián）反應之後，固化成型為塑件形狀，然後開（kāi）模取出塑件。很明顯，單從原理上講，熱固性和熱塑性兩（liǎng）種塑料（liào）的注（zhù）射（shè）成（chéng）型的主要差異表現在熔（róng）體注入（rù）模具後的固化成型（xíng）階段（duàn）。熱（rè）塑性注射塑件的固化基本上是一個從高溫液相到低溫固相轉變的物理過（guò）程，而熱固性注射塑件的固化卻必須依賴於高溫高壓下的交聯化（huà）學（xué）反應。正是由於這一差（chà）異，導致兩者的注塑（sù）加工工藝（yì）條件不同。

(一)溫度

(1)料溫（wēn）：與熱塑性注射成型工藝一樣，料溫包括塑化溫度和注射（shè）溫度，它們分（fèn）別取決於（yú）料筒和噴嘴兩部分的溫（wēn）度。但由於熱固性和熱塑性注射成型過程的性質不同，兩者對料筒和噴嘴的溫度要求有差異。對於熱固性塑料，東莞市馬馳科注塑加工廠家（jiā）為了（le）防止熔體在料筒內發生早期硬化，並兼顧料筒溫度對塑化的影響不及物料內的剪（jiǎn）切摩擦之影響，所以傾向於料筒溫度取小值。然而，料筒溫度過分低時，物料熔（róng）融較慢，螺杆（gǎn）與（yǔ）生料之間（jiān）會產生（shēng）很大（dà）的摩（mó）擦熱，這些熱（rè）量反（fǎn）而會比料（liào）筒處於較高溫度時更容易使熔體（tǐ）發生早期硬化（huà）。因此，生產中應對料筒溫度進行嚴格控製。通常，料筒（tǒng）的溫度分兩段或三段設（shè）定。分兩段設定時，對於（yú）不同的物料，後段溫度可在20~70℃內選取，而前段則在70~95℃內選物料，後段(加料例，還取時應考患熔體與（yǔ）噴孔（kǒng）之（zhī）間的摩擦熱，這部分熱是一般很高的溫升。原則上講，通常（cháng）都要求熔體經過噴嘴後，其溫度一方具（jù）有良好的流動性，另一方麵又能接近於硬化溫度的臨界值，這樣既可保證注充型，同時也有利於硬化定型。為此，一般都將噴嘴溫度的取值高於料簡溫度。對於不同的物料，噴嘴溫度可在75~100℃內選擇和控製，在此溫度下，熔體（tǐ）通過（guò）噴嘴後，溫度可達 100~130℃,這樣便有可（kě）能滿足上（shàng）述兩方麵要（yào）求。

(2)模具（jù）溫度：模具溫（wēn）度是影響熱固性塑件硬化定型的關鍵（jiàn）因素，直接關係到成型（xíng）質（zhì）量的好壞和生產（chǎn）效率的高低。模溫過低，硬化時間長，而模溫太高時，又會因硬化速度過快難於排出低分子揮發氣體，導致（zhì）塑（sù）件出現組織疏鬆、起泡和顏色（sè）發暗等缺陷。通常，對於不同的物料，模具溫度的選擇和控製範圍為150~220℃.另外，動模溫度有時還需要比定模高出10~15℃,這樣會更有利於塑件硬化定型。

(二)壓力

(1)注射壓力與注射速度：與熱塑性注射成型注塑加工工藝相似，熱固性注射成（chéng）型工藝的注射壓力與注射（shè）速度也（yě）密切相（xiàng）關。由於熔（róng）料中填料較多（duō），黏度大，且在注射過程中對熔（róng）體有溫升要求，所以注射壓力（lì）一般要選擇得大（dà）一些（xiē）。根據不同物料（liào），注射壓力常用範圍為100~ 170MPa,少數（shù）物料也可取比此值範圍較（jiào）低或較（jiào）高的數值。原則上講，與注（zhù）射壓力相關的注射速（sù）度也應選大一些，這樣有利於縮短流動充型和硬（yìng）化定型時間，同時還能避免熔體在流道中出現早期硬化，減（jiǎn）少塑件表（biǎo）麵出現熔（róng）接痕和流動紋。但如果注射速度過大，又容易將空氣卷入型腔和熔體，從而（ér）導致塑件表麵出現氣（qì）泡等（děng）缺陷。根據目前的生產經驗，熱固性塑料的（de）注射（shè）速度可取3~4.5m/min.

(2)保壓壓力和保壓時（shí）間：保壓壓力和保壓時間直（zhí）接影響型腔壓力以及塑件的收縮和密度的（de）大小。目前，由於熱固性注射熔（róng）料的硬化速度比以前有很大提高，且模具大多采用點澆口，澆口凍（dòng）結比較（jiào）迅（xùn）速（sù），所以常用的保壓壓（yā）力可比注射壓力稍低一些。保壓時（shí）間比注射（shè）熱塑性塑料略微減少些，但應根據不同的物料以及（jí）塑（sù）件的厚度和澆口凍結速度而定，通常取 5~20s.熱固性注射成型的型腔壓力約為30~70MPa.

(3)背壓和（hé）螺杆轉速：注射熱固性塑料時，螺杆的背壓不能太大，否則，物料在（zài）螺杆（gǎn）中會受到長距離壓縮作用，從而使注射困難或導致熔體過早硬化，因此注射熱固性塑料時（shí）的背壓一（yī）般都比注射熱塑性塑料時取得小，為3.4~5.2MPa,並且在螺杆起（qǐ）動時可以（yǐ）接近於零。在某些情況下，甚至（zhì）還（hái）可放鬆背壓閥（fá），僅用注射螺（luó）杆後退時的（de）摩擦阻力作為（wéi）背壓。但也應注意，背壓（yā）過小時，物料易充入空氣，計量不穩定，塑化不均（jun1）勻。注射熱固性塑料時，與背壓相關的螺杆轉速也不宜取得過大，否則物料容易在料筒內受熱不均（jun1）勻，從而產生塑（sù）化不良（liáng）的結果。一般螺杆的轉速（sù）在30~70r/min範圍內（nèi）選（xuǎn）取。

(三)成型周期

注塑加工注射成型新技術的應用，熱固性塑料注射成型周期包（bāo）括（kuò）的時間內容基（jī）本上與熱塑性塑料注射時相同，但（dàn）熱固性塑件的（de）冷卻定型時間相應於熱塑性塑件來講，應當改（gǎi）為硬化定型時間。熱固性塑料成型周期中重要的是注射時間和硬化（huà）定型（xíng）時間，而保壓時間既可屬於注射時間，亦可屬於硬化時間（jiān），但也經常單獨考慮。一般情況下，國產的熱固性（xìng）注射物料的注射時間需2~10s,保壓時間需5~20s, 硬化定型時間在15~100s內選擇，注塑加工成型周期總共需45~120s.但需（xū）要指出，確準在同性提件的使化（huà）定型時間時，不僅（jǐn）要考的結構（gòu）同需獎，的好（hǎo）壞，特別是根據型（xíng）件大定是相度和，同般的國（guó）產注射物料充混後的（de）硬（yìng）化時可根據件的大品，可8其應注總違度進行計算，但（dàn）隨著塑（sù）料生產技術（shù）的不斷發展，有（yǒu）些（xiē）熱固性注射物料的硬（yìng）化速度已基本上達到國外快（kuài）速注射物料的（de）硬化速度（dù）。

(四)其他工藝條件

(1)物（wù）料在料筒中的存留時間及其注射量注射機每完成一次注射（shè）動作，螺杆的槽中會留有一部分已被塑化好的熔體未能（néng）注（zhù）射出去（qù），這些熔（róng）體雖然在以後的（de）注射過程中被逐漸推出料筒，但它（tā）們很容易在料筒中因（yīn）存留時間過長而發生交聯硬化，從而輕則（zé）影響塑件的（de）成型質量，重則會導致注射機無法繼續工作，為此，必須控製熱固性塑料在料筒（tǒng）內的存留時間。物料（liào）在料筒內的停留時間與m/m;和成型周期t有關，但t.絕不能超過（guò）物料所允許（xǔ）的塑化時間，否則，物料將會在料筒中發生硬化（huà）。生產時就經（jīng）常需要空注（zhù）射才能防止物料在料筒內過早發生硬化。很明顯（xiǎn），這會造成很大的原材料（liào）浪費。

(2)排氣：由於熱（rè）固性注射塑件在硬化定型過程中會有大量反應氣體揮發，因此排氣問（wèn）題對熱（rè）固性物料注射就顯得非常（cháng）重要。除了在模具中必須設計應有的（de）排氣係統外，還必須考（kǎo）慮注塑加工注射成型操作時是否（fǒu）需（xū）要采取卸壓開模放氣措施。通常，這一措施對於厚（hòu）壁塑件都是必需的，卸壓開模時間可控製在0.2s。

(3)熱固性注射物料的典型工藝條件：前麵一（yī）般性地闡述了熱固性注塑加工注射成型的工藝條（tiáo）件，東莞市馬馳科注塑加工（gōng）廠家列出了九種熱固性塑料的典型注射成型工藝條件，可供生產中參考使用。但應當注意，熱固性注射成型工藝（yì）仍（réng）處在發展階段，注塑加工（gōng）注射成型工藝還將不斷改進。另外，相（xiàng）同塑料的注射成型工藝也會因品級不同、塑件不同或生（shēng）產廠家不同而有差異。