擠出成型注塑模具設（shè）計，擠出成型（xíng）即是固態塑（sù）料在一定（dìng）溫度和一（yī）定（dìng）壓力條件下熔（róng）融、塑化，利用擠出機的螺（luó）杆旋轉加（jiā）壓，使其通過特定形（xíng）狀的口模而成為截（jié）麵與口模形狀相仿的連續型材（cái）。擠出成型方法幾乎適（shì）用於所有的熱塑性塑料（liào）及部分熱固性塑料，但應注意（yì）的是，無論其用（yòng）來成型何種塑（sù）料，擠出型材的截麵形（xíng）狀都將（jiāng）取決於擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產品的經濟性，而且在技術上也是保證良好的成型工藝條件和穩定的成型質（zhì）量的決定性因素。

注塑加（jiā）工成型零（líng）件的（de）結構設計（jì），模具中決定塑件幾何（hé）形（xíng）狀和尺寸的零件（jiàn）稱為成型零件，包括凹模（mó）、型芯、鑲塊、成型杆和成型環（huán）等（děng）。成型零件工作（zuò）時，直接與塑（sù）料接觸，承受塑料熔體的（de）高壓、料流的衝刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成（chéng）型零（líng）件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸（cùn）精度（dù）和較低的表麵粗糙度值，此外，成型零件還要求結構合（hé）理（lǐ），有較高的強度、剛（gāng）度及較好的耐磨性能。設計（jì）成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確（què）定型腔的總體結構，選擇分型麵和澆口位置，確定脫模方式、排氣部（bù）位（wèi）等，然後根據（jù）成型零件的 注塑加工、熱（rè）處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件（jiàn）的（de）

注塑模具合模導向機（jī）構設計，導向（xiàng）機構是保證（zhèng）動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有（yǒu）導（dǎo）柱導向和錐麵定（dìng）位兩種形式。通常采用導（dǎo）柱導向定位。

注塑模具推（tuī）出機構的（de）導向與複位

注塑模具動定模雙向推出機構

注塑模具澆注係統凝料（liào）的脫模機構，東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連（lián）接麵積較大，不容易利用開模動作將塑件和澆注係統切（qiē）斷，因此，往往澆注係統和塑件是連成一體（tǐ）一起脫模的，脫模後（hòu），還需通過後加工將它們分離，所（suǒ）以生產效率低，不易實現自動化。而點（diǎn）澆（jiāo）口和潛伏澆口，其澆口與塑件的連接麵積較小，故較容易在（zài）開（kāi）模的同（tóng）時將它們分離（lí），並（bìng）分別從注塑模具上脫出，這種注塑模具結構有利於提高生產率，實現自動化生產。下（xià）麵介紹幾個點澆口和潛伏澆口澆注係統脫模的（de）機構。

注塑模具側向分型與抽芯機（jī）構的分類，當注射成（chéng）型側壁帶有孔、凹穴、凸台等的（de）塑料製件時（shí），注塑模具上成型該（gāi）處（chù）的零件就必（bì）須製成可側（cè）向移（yí）動的（de）零件，以便在脫（tuō）模之（zhī）前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向成型零件（jiàn）作側（cè）向移動的整個機構稱為側向分型與抽（chōu）芯機構。對於成（chéng）型側向凸台的情況，常常稱為側向分型;對於成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但是，在一般的（de）設計中（zhōng），側向分型與側向抽芯常（cháng）常混為（wéi）一談，不（bú）加分辨（biàn），統稱為側向分型抽芯，甚至隻（zhī）稱側向抽（chōu）芯（xīn）。

注（zhù）塑模具斜導柱側向分型抽芯設計