1.螺紋型芯的結構

螺紋型芯按用（yòng）途分為直接（jiē）成型（xíng）塑（sù）件上（shàng）螺紋孔的和固定螺母嵌件的兩種。兩種螺紋型芯在（zài）結構（gòu）上沒有原則上的區別，用來成型塑件螺（luó）紋孔的螺設（shè）計必（bì）須考慮（lǜ）科收（shōu）縮率，表麵租度值上的區別，用來（lái）成，魏紋始增和未（wèi）按塑料螺紋結構要求設計，以防止從塑件上控下（xià）時拉(件的紋芯（xīn）不考慮收縮率，按普通螺紋製造即可。

螺紋型芯安裝在模（mó）具上，注塑加工成型時要可靠定位，不能因合模振動或料流衝擊而移動;開模件一道取（qǔ）出並便於裝卸。是成型（xíng）內螺紋的螺紋型芯;是安（ān）裝螺紋嵌件的螺紋型芯。是利（lì）用錐麵定位（wèi）和支承的形式;是用大圓柱麵（miàn）定位和台階支承的形式（shì）;是用圓柱麵定位和墊板支承的形（xíng）式;是利用嵌件與模具的接觸麵起支承作用，以防止型芯受壓下沉;是將嵌件下端鑲入模（mó）板中，以增加（jiā）嵌件的穩定性，並防止塑料擠入（rù）嵌件螺孔中;是將小直（zhí）徑的螺紋嵌件直接插入固定在模具上的光杆（gǎn）型芯上，因螺紋牙溝槽很細小，塑料僅能擠入一小段，並（bìng）不妨礙使用，這樣可省去模外脫卸螺紋的操作。

螺（luó）紋（wén）型芯的非成（chéng）型端應製成方形或將相對兩（liǎng）邊磨成兩個平麵，以便在模外用工具將其旋下。是固定在立式（shì）注射機（jī）上模或臥式注射機動模（mó）部（bù）分的螺紋型芯結（jié）構及固定方法。由（yóu）於合模（mó）時衝擊振動較大，螺紋型芯插入時應有彈（dàn）性聯接裝置，以免造成型芯脫落或移（yí）動，導致塑件（jiàn）報廢或模具損傷。是帶豁口（kǒu）柄的結構，豁口柄的彈力將型芯支撐在模具內，適用於直徑小於8mm的型芯;用台階起定位（wèi）作用，並能防止成型（xíng）螺紋時擠入塑料;常用於（yú）直徑為5~10mm的型芯上;當螺紋型芯直徑大於10mm時，用鋼球彈簧固定，當螺紋型芯直徑大於（yú）15mm時，則可反過來將（jiāng）鋼球和彈簧裝（zhuāng）置在型芯杆內。

2.螺紋（wén）型環的結構

注塑加工成型零件（jiàn）工作尺寸的計（jì）算，采用H8/f8, 配合段長3~5mm,為了安（ān）裝方便，配合段以外製出3°~5°的斜度，型環下（xià）端紋型環常見的結構。是整體式的螺紋型環，型環與模（mó）板的配合可銑成方形，以便用扳手從塑件上擰下;是（shì）組合式型環，型（xíng）環由兩半瓣拚合（hé）而成，兩半遊中間用導向銷（xiāo）定（dìng）位。成型後用尖狀器入還同的相內，使螺紋型環分組合式型環卸螺（luó）紋（wén）快而省力。但在成型的塑（sù）料外（wài）編紋上下以修整的拚合痕跡（jì），因此，這種結構隻適用於（yú）精度要求不高的粗牙（yá）螺紋的成型（xíng）。

二（èr）、成型零件工作尺寸的計算

注（zhù）塑加工成型零（líng）件工作尺寸是指成型零件上直接用來構（gòu）成（chéng）塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的（de）徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺（chǐ）寸，型芯和型芯之間的位置尺寸等。任何塑料（liào）製件都（dōu）有一定的幾何形狀和尺寸的（de）要求，如在使用中有配合要求的尺寸，則精度要求較高。在模具設計（jì）時（shí），應根據塑件的尺寸及精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。影響（xiǎng）塑件尺寸精（jīng）度的因素相當複雜，這些影響因素應作為確定注塑加工成型零（líng）件工作尺寸的依據（jù）。影響塑件尺寸精度的主要因素如下：

(1)塑件收縮率的影響：塑件成型後的收縮率與塑（sù）料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚，模具的結構（gòu），成型的工藝條件等因素有關。在模具設計時，確定準確的（de）收縮率是很困難的，因為所選取的計算收縮率和實際收縮率有差異。在生產塑件時由於工藝條件、塑料批號發生變化也會造成塑（sù）件（jiàn）收縮率的波動。收縮率的偏差（chà）和波動，都會引起塑件尺寸誤差。

(2)模具成（chéng）型（xíng）零件的製造誤差（chà）：模具成（chéng）型零件的製造精度是影（yǐng）響塑件尺寸精度（dù）的重（chóng）要因素之一。成型零件注塑加工精度越低，成型塑件（jiàn）的尺寸精度也（yě）越低。實踐（jiàn）表明，公差占塑件（jiàn）總公差（chà）的1/3度低，此在確定成（chéng）型零件工作尺寸（cùn）公差值（zhí）時可取塑件公（gōng）差的13 1/4,或取IT7~IT8作為模具製造公差。脫模時與塑組合式型腔或型（xíng）芯的製造公差應（yīng）根據尺寸鏈來確定。

(3)模具成型零件的磨損：模具（jù）在使用過程中，由於塑（sù）料熔體流動的衝刷、件的摩擦、成（chéng）型過程中可能產生的腐蝕性氣體的（de）鏽蝕，以及由於（yú）上述（shù）原因造成的成型零件表麵粗糙度值增大而重新（xīn）打磨拋光等，均造成了成型零件尺（chǐ）寸的變化，這種變化稱為成型零件的（de）磨損。磨損（sǔn）的結果是型腔尺寸變大，型芯尺寸變小。磨損大小還與塑料的品種和模具材料及（jí）熱處理有關。上述諸因素中脫模時塑（sù）件對（duì）成型零件的摩擦磨損是主要的，為簡（jiǎn）化（huà）計算起見，凡與脫模方向垂直的成型零件表麵，可以（yǐ）不（bú）考慮磨損;與脫模方向平行的成型零件表麵，應考慮磨損。

計算注塑（sù）加工成型（xíng）零件工作尺寸時（shí），磨損量應（yīng）根據塑件的（de）產量、塑料品種（zhǒng）、模具材料等因素來確定（dìng）。對生產批（pī）量小的，磨（mó）損量取小值（zhí），甚至可以（yǐ）不考慮磨損量;玻璃（lí）纖維等增強塑料（liào）對成型零件磨（mó）損嚴重，磨損量可取大值;摩擦因數較小的熱塑性塑料對成型零件磨損小，磨損量可取小值;模具材料耐磨性好，表麵進行鍍鉻、滲氮處（chù）理的，磨損量可（kě）取小值。對於（yú）中小型塑件，磨損量可取塑件公差的1/6;對於（yú）大型塑件應取1/6以下。

(4)模具（jù）安裝（zhuāng）配（pèi）合的誤差：模具成型零件裝配誤差以及在成型過程（chéng）中成型零件（jiàn）配合間隙的變化，都會引起塑件尺寸的變化。例如（rú），由於成型（xíng）壓力使模具分型麵有脹開的趨勢，同時由於分（fèn）型麵上的殘渣或模板注塑加工平麵度的影響，動定（dìng）模分型麵上有一定的間隙，它對塑件高度方向（xiàng）注塑加工尺寸有影響;活動型芯與模（mó）板配合間隙過（guò）大，將影響塑件上孔的位置精度。

綜上所述，塑（sù）件在注塑加工成型過（guò）程中產生的尺寸誤差應該是上述各種誤差的總和。由此可見，由（yóu）於（yú）影（yǐng）響（xiǎng）因素多，累積誤差較大，因此塑件的尺寸精度往（wǎng）往（wǎng）較低。設計塑件時，其尺寸精度的（de）選擇不僅要考慮塑件的使用和裝配要求，而（ér）且要考慮塑件在成型過程中可能（néng）產生的誤差，使塑件規定（dìng）的公（gōng）差值Δ大於或（huò）等於以上各項因素所引起的（de）累積誤差，即在設計時，應考慮使以上各項因素所引起的累積誤差不超過塑件規定的公差值，在一般情況下，收（shōu）縮（suō）率的（de）波動、模具製造公差和成（chéng）型零件的磨損是影響塑件尺寸精度的主要原因（yīn）。而且（qiě）並（bìng）不是塑件的任何尺（chǐ）寸（cùn）都與以上幾個因素（sù）有關，另外，所有的（de）誤差同時偏向大值或同時偏向小值的可能性是非（fēi）常小的。

收縮率的波動引起的塑件尺寸誤差隨塑件尺（chǐ）寸（cùn）的增大而增大。因此，生產（chǎn）大型塑件時，因收縮率動對件公差形可誤著單常提高（gāo）模具製造提高件精度是困難（nán）和不經濟的，應穩定成型，選擇收縮率波動較小的塑料。生（shēng）產小（xiǎo）型塑件時，模具製造公差和（hé）成型零件的磨損，是（shì）影響塑件尺寸精度（dù）的主要因素，因此，應提高模具精度（dù）等級和減少磨損。

注塑加工成型（xíng）零件工作尺寸的計算，以上是考慮塑料收縮率時（shí）計算模具成型零（líng）件工作尺寸的（de）公（gōng）式。若考慮其他因素時，則成型零（líng）件工作尺寸的計算公式就有不同形式。現介紹一種常用的按（àn）平均（jun1）收（shōu）縮率、平均磨損量和模具平均製造公差為基準的計算方法。在以下的計算中，塑料的收縮率均（jun1）為平（píng）均收縮率（lǜ）。並（bìng）規定：塑件外形（xíng）尺寸為基本尺寸，偏差為負值，與之相對應的模具型腔（qiāng）尺寸為（wéi）基本尺寸，偏差（chà）為正值;塑件內形尺寸為基本尺寸，偏差為正（zhèng）值，與之（zhī）相對應的（de）模具型芯（xīn）尺寸為基本（běn）尺寸，偏差為（wéi）負（fù）值;中距偏差為雙向對（duì）稱分布。模具成（chéng）型零件工作尺寸與（yǔ）塑件尺寸的關係。

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