產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將（jiāng）其從模具上取下來，此工作必（bì）須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要（yào）組（zǔ）成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工（gōng）操縱頂出係統（tǒng）頂出產品．它可使模具結構簡化（huà），脫模平穩，產品不易（yì）變形．但工人勞動強度（dù）大，生產率低，適用範（fàn）圍不廣．一般（bān）在手（shǒu）動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加（jiā）設之馬達來推動脫（tuō）模（mó）機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推（tuī）頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開（kāi）模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝（zhuāng）專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節（jiē），可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上（shàng）設置（zhì）氣道和細小的頂出氣孔，直接將（jiāng）產品吹出．產品（pǐn）上不留頂出痕跡（jì），適（shì）用於薄件或長筒（tǒng）形產品．

2、按模具（jù）結構（gòu）分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構（gòu），螺紋頂出機（jī）構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂（dǐng）出（chū）力和位置平（píng）衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用（yòng）標準件，安（ān）全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣（yàng），它與產品之形（xíng）狀，結（jié）構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複（fù）合式頂出（chū）等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見（jiàn）的一種形式，其截麵積形式（shì）主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣（guǎng）泛（fàn）．但圓形頂出麵（miàn）積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產（chǎn）品中（zhōng）盡量（liàng）避免使用．當頂（dǐng）杆較細長時，一般設置成台階（jiē）形的有托（tuō）頂針，以加強剛度，避（bì）免彎（wān）曲和折斷．

設計要點（diǎn）:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具（jù）．側麵阻力最（zuì）大，應采用頂麵（miàn）和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對（duì）稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其（qí）底部設置頂杆．

4、若模具上有（yǒu）鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產（chǎn）品在分流道（dào）上設（shè）置頂針，即可將產（chǎn）品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆（sōng）易產（chǎn）生（shēng）毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配（pèi），減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之（zhī）配合（hé）長度，其餘（yú）部分擴孔0.5—1.0mm成逃（táo）孔．

9、為防止（zhǐ）頂（dǐng）針在生產時轉動，須將（jiāng）其（qí）固定在頂針板上，其（qí）形式多種（zhǒng）多樣，須根據頂針大小，形（xíng）狀，位置來具體確定，在此不（bú）一一列舉．

10、頂出係統（tǒng）托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要（yào）有強製（zhì）回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司（sī）筒或套筒頂針（zhēn），它（tā）適用於環形筒形或（huò）帶中心孔之產品頂（dǐng）出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度（dù）．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平（píng）穩（wěn）均勻，頂出力大，不（bú）留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托（tuō）模時將推板推落．但隻要導（dǎo）柱足夠長，嚴格（gé）控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間的配合須順暢，防止（zhǐ）摩擦或卡死（sǐ），也必須防止塑料（liào）滲入間隙中，當產品為盲孔時（shí），會因真空吸附造成（chéng）脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂（dǐng）出時菌形閥打開，進入空氣（qì），使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼（jiān）作頂杆作（zuò）用．

6、頂出塊

有些（xiē）帶突緣或尺寸較大之產（chǎn）品，為便於加工和脫模，常設（shè）計（jì）成頂（dǐng）出塊形式頂出．大多其平麵為分模（mó）麵，下（xià）麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積（jī）較大，平穩（wěn）．在（zài）有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當（dāng）產品為深腔薄肉件時（shí），用壓縮空氣（qì）頂出，簡單而有效．可在公模仁上（shàng）設置（zhì）一（yī）些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈（dàn）簧壓縮開啟閥門，高壓空氣（qì）進入（rù）產品與公模（mó）仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應（yīng）配與推板配（pèi）合使用．

8、複合頂出

受產品形（xíng）狀影（yǐng）響，多數（shù）模具采用兩（liǎng）種以（yǐ）上頂出方（fāng）式，以便達到理想的（de）頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定（dìng），在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀（zhuàng）進膠澆道自動脫落

點澆（jiāo）口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫（tuō）落裝置，使膠（jiāo）道在頂出（chū）時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭（tóu）鑽一斜孔，開模後（hòu）拉出（chū）膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠（jiāo）道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠（jiāo）道（dào）推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母（mǔ）模（mó）板與母模一起移動一定行程後（hòu），限位杆限製推板移（yí）動，推板（bǎn）與模板分開，膠道被（bèi）拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在（zài）母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向（xiàng）頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊（shū）．

9.2母模側頂出（chū）方式

一般的產（chǎn）品都會留在公模側頂出（chū），但有些產品因形狀特殊或產品特殊要（yào）求，頂出裝置（zhì）必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用（yòng）在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀（zhuàng）特殊，必須旋轉頂出或側向脫模（mó），根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩（liǎng）種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性（xìng）進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮（suō），再用頂針將產品脫出．此（cǐ）方式能簡（jiǎn）化模具結（jié）構，但橡膠（jiāo）型芯壽命較短（duǎn），隻適用於小批量生產．

c. 有（yǒu）些螺紋可（kě）通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對（duì）半滑（huá）塊合起（qǐ）來組（zǔ）成完整螺紋（wén）或產品頂出後（hòu）用手，

2）電機將（jiāng）螺紋旋出（chū）．

螺紋脫出時必須（xū）作相對轉動，模具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動（dòng）脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋（wén）可脫出，注意止動模仁螺（luó）距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小（xiǎo）凸點，型芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出．

小（xiǎo）型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產（chǎn）品（pǐn）帶出，但對於軟性塑料則（zé）避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動（dòng）等（děng）方式，一般來講，旋（xuán）轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型（xíng）芯就必須轉幾圈．

冷卻（què）係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係（xì）統（tǒng）的目的在於（yú）維持模具適當而有效率的冷卻（què）。冷卻（què）孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類、孔道的配置與冷卻係統（tǒng）之設計規則。

設計冷卻係（xì）統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設（shè）計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道（dào）的種類、孔道的配置與連接、以（yǐ）及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避（bì）免塑件（jiàn）肉厚（hòu）過大。塑件（jiàn）所需的冷卻時間隨其肉厚增（zēng）加而（ér）急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道（dào）最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷（lěng）卻（què）孔道比較（jiào）不易精確地冷（lěng）卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模（mó）具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道（dào）直徑的1~2倍，經驗要求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合（hé）金要1.5倍直徑的深度，鋁材（cái）要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間（jiān）的間距應維持3~5倍直（zhí）徑。冷（lěng）卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動（dòng）速率與熱傳 
塑件兩側（cè）的溫度（dù）應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉（zhuǎn）變為擾流，熱傳（chuán）效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上（shàng）熱傳導（dǎo）和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加（jiā），如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷（lěng）卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改（gǎi）善很有限，所以，當（dāng）雷諾數超過（guò）10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的（de）流動速率，否則，隻會小幅地（dì）改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用（yòng）。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更（gèng）高（gāo）的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑（jì）會向（xiàng）阻（zǔ）力（lì）最低的路徑流（liú）動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷（lěng）卻劑引導（dǎo）流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此（cǐ），應嚐試消除鑲埋件與模板之（zhī）間的氣隙，以及（jí）冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟（ruǎn）件的冷卻分析可以協助發現與修正（zhèng）靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣（qì）係統

注塑模的排氣（qì）是模具設計中的一（yī）個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注（zhù）塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中（zhōng）存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由（yóu）於注塑時溫度過高（gāo），某些性質不穩（wěn）定的塑料發生分解（jiě）所產生的氣體（tǐ）。 
 4、塑料原料（liào）中的（de）某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生（shēng）成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係（xì）列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程（chéng）中，熔體（tǐ）將取代型腔中的氣體（tǐ），如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔（qiāng）。 

2、排（pái）除不暢的氣體會在（zài）型腔內形成高（gāo）壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏（shū）鬆、空洞（dòng）、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣（qì）體被高度壓縮，使得型腔內（nèi）溫度急（jí）劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒（shāo）灼、使塑件出現（xiàn）局部碳（tàn）化和燒（shāo）焦（jiāo）現象。它主要出現在兩股熔體（tǐ）的合流（liú）處，死（sǐ）角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢（chàng），使得進入各型腔的熔體速（sù）度不同，因此，易形（xíng）成流動痕和熔合痕，並（bìng）使塑件的力（lì）學性能降低。 

5、由於（yú）型腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降低（dī）充模速度，影響成型周期（qī），降低（dī）生產效率。

3、排氣槽設計要（yào）點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與（yǔ）清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬度（dù）常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為（wéi）宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一（yī）側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通（tōng）道尺寸：排氣道A 深（shēn）：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽（chōu）真空排氣

     這種方式要求模具的（de）分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但（dàn）需要配備抽真空設備，增（zēng）加模具成本，一般不（bú）采用。

3 利（lì）用間隙排氣

1）鑲拚（pīn）零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽（chōu）芯零件間隙

3）頂出零件配合（hé）間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用（yòng）間隙排氣（qì）時，使用時間長（zhǎng）了，間隙可能堵（dǔ）塞，應定期清理，保持（chí）暢通。

4 利用多孔金（jīn）屬排氣

近年來（lái）新（xīn）發展的一種內部具有均（jun1）勻的相（xiàng）互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬（shǔ），對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困（kùn）難時，可循用多孔金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排氣效果十（shí）分明顯。模（mó）具使用（yòng）時應注意維護與清理，保持氣孔暢通（tōng）。

5 混合排氣（qì）

通常是開設排氣通（tōng）道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑（sù）料熔體不（bú）能流出。

塑料材料的（de）溢邊值可分為如下三種：

低粘（zhān）度材料（liào）不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料不產生醫（yī）療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下（xià）：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通（tōng）孔凹槽，凸台（tái）時，塑料製品不能直接（jiē）從模具內脫出，必須將成型孔，凹（āo）槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構（gòu）的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具（jù）有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操（cāo）作（zuò）方（fāng）便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳（chuán）動機（jī）構可分（fèn）為以下幾（jǐ）種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯等。

2.手動（dòng）抽芯

開模時，依（yī）靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生（shēng）產，勞動（dòng）強度大，而且（qiě）由於受到限製，故（gù）難（nán）以得到大的抽芯（xīn）力（lì）、其優點是模（mó）具結構簡單（dān），製造方便，製造模具周期短（duǎn），適用（yòng）於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在（zài）無法采用機動抽（chōu）芯時，就必（bì）須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽（chōu）芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽（chōu）芯距的長短可更（gèng）換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距（jù），由於使用高壓液體為動（dòng）力，傳遞（dì）平穩。其缺點（diǎn）是增加了操作工序，同時還要（yào）有整套的抽芯液壓裝（zhuāng）置，因此，它的使（shǐ）用範圍受到限製，一（yī）般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則（zé）：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝（zhuāng）在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑（huá）脫。型芯與滑塊連（lián）接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導（dǎo）滑槽中滑（huá）動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑（huá）塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用（yòng）可（kě）靠（kào）的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽（cáo）內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財（cái），滑塊在開始複位時容易傾（qīng）斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品（pǐn）留在定模上，開模前（qián）必（bì）須先抽出側向（xiàng）型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑（huá）塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯（xīn）距不大，但所需（xū）的脫模力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽（chōu）芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當（dāng）推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動（dòng）作同時進行。

因斜（xié）滑塊剛性好，能承受較大（dà）的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜（xié）塊的斜角不能大於30°，否（fǒu）則易發生故障。斜滑塊推（tuī）出長度（dù）一般不（bú）超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結構簡單（dān），安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模（mó）具中應（yīng）用廣泛（fàn）。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑（huá）部（bù）分形狀可分（fèn）為矩形，半圓形和燕尾（wěi）形。

2、斜滑（huá）塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考（kǎo）慮抽芯（xīn）方向（xiàng），並盡量保持塑料製品的外觀（guān）美（měi）不使塑料製品表麵留（liú）有明顯的痕跡。同時還要考慮滑（huá）塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有（yǒu）轉折處，則斜（xié）滑塊的（de）拚縫線應與（yǔ）塑料製品的折線重合。