產品完成一個成形周期後開模（mó），產品會包裹在模具的一（yī）邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由（yóu）頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部（bù）分，一（yī）般由（yóu）頂出，複位和頂出導向等（děng）三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開（kāi）模後，由人工操縱頂出係統頂出（chū）產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不（bú）易變形．但工人勞動強度大，生產（chǎn）率低（dī），適用範圍不廣．一般在（zài）手動旋出螺紋型（xíng）芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動（dòng）脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母（mǔ）模板上安裝定距拉（lā）杆或鏈條，靠開模力拖（tuō）動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓（yā）頂出: 在模具上安裝專用（yòng）油（yóu）缸，由注射機控製（zhì）油缸動（dòng）作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調（diào）節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在（zài）模具上設（shè）置（zhì）氣道和細小的頂出氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上（shàng）不留頂出痕（hén）跡，適用於薄件或長筒形產（chǎn）品．

2、按模具結構（gòu）分

一次頂出機構，二次（cì）頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構（gòu），螺紋（wén）頂出機構等．

設計原則:

1、選擇（zé）分模麵時盡量使產品留（liú）在有脫模機構的一邊（biān），

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形（xíng），不頂破．

3、頂針須設在（zài）不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統（tǒng）形式（shì）多種多樣（yàng），它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等（děng）．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵（miàn）積形式主要有如下（xià）：

1.圓形因圓形製造加工和修（xiū）配方便，頂出效果好，在生（shēng）產（chǎn）中應用（yòng）最廣泛．但（dàn）圓形頂出麵積相（xiàng）對較小，易產生應力集中（zhōng），頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度（dù）小，阻力大等管形，箱形產（chǎn）品中盡（jìn）量避免使（shǐ）用．當（dāng）頂杆（gǎn）較細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔（qiāng）模具．側（cè）麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以（yǐ）免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細（xì）而深之加強筋時，一般在其底部設置頂（dǐng）杆．

4、若模（mó）具上有鑲件，頂針設在其（qí）上效果更佳．

5、在產品進膠口（kǒu）處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產（chǎn）品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置（zhì）頂出耳再剪除．

7、對（duì）於薄肉產品（pǐn）在分（fèn）流道上設置（zhì）頂針，即可將產（chǎn）品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太（tài）鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利於加工（gōng）和裝配，減（jiǎn）少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部（bù）分擴孔0.5—1.0mm成逃（táo）孔．

9、為防止（zhǐ）頂針在生產時轉動，須將其固（gù）定在（zài）頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具（jù）體（tǐ）確定，在此不（bú）一（yī）一列舉．

10、頂出（chū）係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式（shì）主要有強製回位，拉杆（gǎn）回位，彈簧（huáng）回（huí）位，油缸等．

4、頂管

又叫（jiào）司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心（xīn）孔之產品頂出（chū）．由於它是全周接觸，受（shòu）力均（jun1）勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可（kě）提高產品同心度．但對於周（zhōu）邊肉厚較薄之產品避（bì）免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形（xíng）式（shì）適用（yòng）於各種容器（qì），箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連（lián）接，以免生產中或托模時將推板（bǎn）推落．但隻（zhī）要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止（zhǐ）塑料滲入間隙中，當產品（pǐn）為盲孔時，會因真空吸（xī）附（fù）造成脫模（mó）困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥（fá），在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢（chàng）．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起（qǐ）兼作（zuò）頂杆作用．

6、頂出塊（kuài）

有些帶突緣或尺寸較大之產（chǎn）品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵（miàn）為（wéi）分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平（píng）穩（wěn）．在有成形麵和尺寸（cùn）較大之模具中應用較（jiào）廣泛．

7、氣壓頂出

當（dāng）產品為深腔薄肉件時（shí），用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置（zhì）一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓（yā）空氣進入產品與公（gōng）模（mó）仁之（zhī）間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合（hé）使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用（yòng）兩種以上頂出方式（shì），以便達到理想的頂出效果，具（jù）體形式須（xū）根據產品和模具（jù）結構來定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠（jiāo）澆道自動（dòng）脫落

點澆口在母模一邊（biān），為取出膠道，須加設一分型麵．開（kāi）模後一般由人（rén）工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降（jiàng）低，為適（shì）應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔（kǒng），開（kāi）模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉（lā）出膠（jiāo）道，開模一定行程後限位杆帶動（dòng）推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模（mó）推板先分型，膠道留（liú）在母模板與母模一起（qǐ）移動一定行程後，限位杆限製（zhì）推板移（yí）動，推板與模板分（fèn）開，膠道被拉斷而自動脫（tuō）落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模（mó）具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推（tuī）出，此方式與開模行程有關，應（yīng）用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一（yī）般的（de）產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品（pǐn）特殊要求，頂出裝置必須設在母（mǔ）模．因母模是固定的機台，頂杆無法作（zuò）用在頂（dǐng）板上，必須（xū）借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與（yǔ）一般產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出或側（cè）向脫模，根（gēn）據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋（wén）

a. 對於本身（shēn）彈性強之（zhī）塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈（dàn）性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先（xiān）退出型芯中頂（dǐng）杆，使橡膠（jiāo）型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結（jié）構（gòu），但橡膠型芯壽（shòu）命（mìng）較短，隻適（shì）用（yòng）於小批量生（shēng）產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完（wán）整螺紋或產品（pǐn）頂出後用手（shǒu），

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作（zuò）相對轉動，模具上必須要有（yǒu）止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有（yǒu）止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動（dòng）模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端（duān）麵止動  在產（chǎn）品端麵設置止（zhǐ）動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產（chǎn）品有側（cè）澆口時，隻頂出膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液（yè）壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構（gòu）在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就（jiù）必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻（què）係統之設計規則 設計冷卻係（xì）統的目的（de）在於維持模（mó）具適（shì）當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸（cùn），以（yǐ）方（fāng）便加工與組裝。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必（bì）須根據（jù）塑件的肉厚（hòu）與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的（de）位置（zhì）與尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷（lěng）卻係（xì）統之設計規則。

設計冷卻係統的目（mù）的在於（yú）維持適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工（gōng）與組裝（zhuāng）。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚（hòu）與體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度（dù）、孔道的種類、孔道的配置與連（lián）接、以（yǐ）及冷卻劑的流動速率與熱傳性質（zhì）。 

1、冷卻（què）管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就（jiù）應避免塑（sù）件肉（ròu）厚過大。塑件所需的（de）冷（lěng）卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持（chí）均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內（nèi），設在模塊以外的冷（lěng）卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的（de）冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為（wéi）冷卻孔道（dào）直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔（kǒng）道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要（yào）2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷（lěng）卻（què）劑之流動從層流轉變為（wéi）擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導（dǎo）傳（chuán）熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱（rè）傳的改善很（hěn）有（yǒu）限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動（dòng）速率，否則，隻（zhī）會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷（lěng）媒流動速率並無法（fǎ）改善熱傳速（sù）率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低（dī）的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流（liú）向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板（bǎn）之間的氣隙，以及冷卻管路內（nèi）的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現（xiàn）與修正靜止（zhǐ）冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是（shì）模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型（xíng）腔中存有的空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除的水分，它們（men）在高溫下（xià）氣化成水蒸氣。 
3、由於注（zhù）塑時溫度過高，某（mǒu）些性質不（bú）穩（wěn）定的塑料發生（shēng）分解所（suǒ）產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所（suǒ）生成的（de）氣體（tǐ）

2、注塑（sù）模的排氣不良，將會給塑件（jiàn）的質量（liàng）等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在（zài）注塑過程中（zhōng），熔體（tǐ）將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成（chéng）熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成（chéng）高壓，並（bìng）在一（yī）定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏（shū）鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由（yóu）於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進（jìn）而引起周圍熔體分解、燒（shāo）灼、使塑件（jiàn）出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股（gǔ）熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體（tǐ）速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑（sù）件的力學性能（néng）降低。 

5、由（yóu）於型腔中氣（qì）體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要（yào）點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造（zào）與（yǔ）清理；

2、盡量設在料流末端（duān）和（hé）塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向（xiàng）操作人員，並應加工成曲線（xiàn）或折（shé）彎狀態（tài），以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為（wéi）宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞（rào）型腔（qiāng）開設或在熔體最後充滿部位。

排氣（qì）通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長（zhǎng）：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬（kuān）：可大於5mm  長：連（lián）通至模（mó）板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽（chōu）真空排氣

     這種方（fāng）式要求模具的分型麵（miàn）溫和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需（xū）要（yào）配備抽真空設備，增加模具成本，一（yī）般不（bú）采（cǎi）用。

3 利（lì）用間隙排（pái）氣

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間隙，如型腔（qiāng）、型（xíng）芯鑲（xiāng）塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度（dù）一般）利用間隙（xì）排氣時，使用（yòng）時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用（yòng）多孔金（jīn）屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均（jun1）勻的相互連通的（de）孔隙結構的金屬材料---多孔金屬（shǔ），對（duì）模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製（zhì）作型腔鑲塊，排氣效果十分（fèn）明顯。模具使（shǐ）用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料（liào）的溢邊（biān）值與排氣間（jiān）隙，排氣係統（tǒng）應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流（liú）出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.01~0.03mm

中粘（zhān）度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常（cháng）用材料（liào）的模具排氣間隙如下：

抽芯係（xì）統

當塑料製品側壁帶有通（tōng）孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從（cóng）模具內脫出，必須將成型（xíng）孔，凹（āo）槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成（chéng）活動型抽出和（hé）複位的機構叫（jiào）做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射（shè）檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型（xíng）芯，把（bǎ）型芯抽出（chū）。機動抽芯具有脫模（mó）力大，勞動（dòng）強度小（xiǎo），生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按（àn）其（qí）傳動機構可分（fèn）為以下幾種：斜導（dǎo）柱抽（chōu）芯，斜滑（huá）塊（kuài）抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出（chū）活動型芯。其缺點是生產，勞動（dòng）強度大，而且由於受（shòu）到限（xiàn）製，故難（nán）以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試（shì）製和小批量生產。因（yīn）塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采（cǎi）用手動（dòng）抽芯。手動（dòng）抽芯按其傳動（dòng）機構（gòu）又可分為以下幾（jǐ）種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動（dòng）鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液（yè）壓筒進行，其優點是根據脫模力的大（dà）小和抽芯（xīn）距的（de）長短（duǎn）可（kě）更換芯液壓裝置，因此（cǐ）能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用（yòng）高壓液體為動力，傳（chuán）遞平穩（wěn）。其缺點是（shì）增加了操作（zuò）工序，同時還要有整套的抽芯液（yè）壓裝置，因此，它的使（shǐ）用範圍受到限（xiàn）製，一（yī）般（bān）很小采用。

2、 斜導柱抽芯（xīn）機構設計原則：

1、活動型（xíng）芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止（zhǐ）在抽芯進（jìn）鬆動（dòng）滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和（hé）剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑（huá）動要平穩，不要（yào）發生卡住，跳（tiào）動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能（néng）承受注射時向壓力（lì），應選用可靠的連接方式與（yǔ）模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊（kuài）的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱（zhù）無法帶動滑塊運動。

5、滑塊（kuài）完（wán）成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時（shí）容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防止（zhǐ）滑塊設在定模的情況下，為保（bǎo）證（zhèng）塑料製品留在定模上，開模前必（bì）須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料（liào）製品側麵的凹穴或凸台較淺（qiǎn），所（suǒ）需的抽芯距不大，但所需的脫模（mó）力較大時（shí），可選用斜滑（huá）塊（kuài）抽芯結構。這種斜滑塊（kuài）抽芯結構的特點是（shì）：當推（tuī）杆推（tuī）動斜滑塊時，推杆及抽芯（xīn）（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於（yú）30°，否（fǒu）則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長（zhǎng）度的2/3,如果太長，會影響斜滑（huá）塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡（jiǎn）單，安全可（kě）靠（kào），製（zhì）造比較方（fāng）便。因此，在塑料射模具（jù）中應用（yòng）廣（guǎng）泛。

1、斜滑塊的導（dǎo）滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為（wéi）矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜（xié）滑塊的組合形式  斜滑塊的（de）組合，應（yīng）考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵（miàn）留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組（zǔ）合部（bù）分有足夠的（de）強度。如果塑料製品（pǐn）外形有（yǒu）轉（zhuǎn）折處，則斜滑塊的（de）拚縫線應與塑（sù）料製品的折線重合。