注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺（chǐ）寸的變化（huà）超過了模具、注塑機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射（shè）料缸內的（de）塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和（hé）保壓（yā）等對產品的影（yǐng）響

3.補（bǔ）救（jiù）方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的（de）注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就（jiù）進行更換。

(7).檢（jiǎn）查是否錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運（yùn）作（zuò）是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具（jù）的塑料（liào）品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

(13).重（chóng）新調整（zhěng）整（zhěng）個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵（miàn）痕有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵（miàn）收縮脫離形成（chéng）的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵（miàn）過（guò）小。

(5).模溫是否與塑（sù）料特性相適應（yīng）。

(6).產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方（fāng）法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正（zhèng）常（cháng）運行會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品結構（gòu）適當（dāng）控製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況下改善產品結（jié）構。

(10).設（shè）法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模（mó）具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低（dī）注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被（bèi）注口套牽住。

2.可能出現問（wèn）題的原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套（tào）內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低（dī）。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的（de）園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當（dāng），出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將射（shè）嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度（dù）或用一個獨（dú）立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

空穴：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

可以容易地在（zài）透明注塑件的（de）“空氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透明的塑料中（zhōng）。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料收縮離開（kāi）注塑件中心而（ér）引（yǐn）起。

2.可能出（chū）現問題（tí）的原因

(1).模具（jù）未（wèi）充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速（sù）度過快。

(5).某些特殊材（cái）料（liào）應（yīng）用特殊的（de）設備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑（sù）壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據（jù）塑料的特性（xìng）改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與模腔相似但卻是模腔（qiāng）形狀（zhuàng）的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有過多（duō）內部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻（què）不足或動、定模（mó）的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加強筋（jīn）集中在（zài）一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻（què）時間）。從（cóng）模具內（nèi）（尤其（qí）是較厚的注塑（sù）件（jiàn））頂出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使（shǐ）注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設（shè）備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就（jiù）是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合理（加強（qiáng）進古過高，過（guò）厚，明（míng）顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理（lǐ）措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加（jiā）注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每（měi）小時的注（zhù）塑（sù）料（liào）用量進行比較（jiào）。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化（huà）。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的（de）影響（xiǎng）。