新模具注塑成型之前（qián），或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少（shǎo）的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過（guò）程中（zhōng），必（bì）須遵循合理的操作步驟和記錄試（shì）模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量（liàng）生產。

一（yī）、試模前的注意事項

1.了解模具的有關（guān）資料

最（zuì）好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否（fǒu）刮傷（shāng）、缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄（xiè）漏，模具之開程若有限製的（de）話也應（yīng）在模上標明。以上動作若能（néng）在掛模前做到的話，就可避免在（zài）掛模時發現問題，再去拆（chāi）卸模具所（suǒ）發生的（de）工時（shí）浪費。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就（jiù）要選擇適合的試模注（zhù）塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台（tái）的最大射出量是多少；

（2）拉（lā）杆內距是否放得下模具（jù）；

（3）活（huó）動模板最大的移動行程是否符合要（yào）求；

（4）其他相關試模用（yòng）工具及（jí）配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊（diào）掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所（suǒ）有夾模板及（jí）開（kāi）模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具（jù）各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限製開關等之動（dòng）作（zuò）是否確實，並注（zhù）意射（shè）料嘴與進料（liào）口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力（lì）調低，在手動及低速的合模動作中，注意看（kàn）及聽是否（fǒu）有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單（dān），需要仔細的地（dì）方主（zhǔ）要是模具澆口與射嘴的調校中（zhōng）心比較困難，通常可以采（cǎi）用試紙方式調（diào）校中心。

4.提高模具（jù）溫度

依據（jù）製品所用原料的性（xìng）能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後，須（xū）再次檢視各部（bù）份（fèn）的（de）動作，因為鋼材因熱膨（péng）脹（zhàng）之後可能（néng）會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉（lā）傷及（jí）顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實（shí）驗（yàn）計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件（jiàn），以（yǐ）便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采（cǎi）用（yòng）的（de）原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用（yòng）同樣的原料。

8.勿完全以次（cì）料試模，如有顏色需求，可一並安（ān）排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具（jù）。在慢速（sù）合上（shàng）後，要調好（hǎo）鎖模壓（yā）力，並動作幾（jǐ）次，查（chá）看（kàn）有無合（hé）模壓力不均等現象，以免（miǎn）製（zhì）品產生毛邊及模具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調（diào）低，且將安（ān）全扣杆及頂出（chū）行程定（dìng）好（hǎo），再調上正常關模及關模速度（dù）。如果涉及最大（dà）行程的限製（zhì）開關時，應把開模行程調整稍短，而在（zài）此開模最大（dà）行程之前，切掉（diào）高速開模動作。此乃因在裝（zhuāng）模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者（zhě）較長之故。在塑料機上，機械式（shì）頂（dǐng）出杆也必（bì）須調在全速開（kāi）模動作之後（hòu）作用，以免頂針板或剝離（lí）板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太（tài）快或（huò）太慢；

（4）加工（gōng）周期是否（fǒu）太（tài）長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊（biān）甚（shèn）至傷及模具。若（ruò）加工周期太短，頂（dǐng）針將頂（dǐng）穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個（gè）小（xiǎo）時才能取出製品（pǐn）。若（ruò）加工周（zhōu）期（qī）太（tài）長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮（suō）緊而斷掉。當（dāng）然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能（néng）問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施（shī），必（bì）可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要（yào）步驟

為了避免量產時無謂地（dì）浪費時間及困（kùn）擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫（wēn）度及壓（yā）力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日（rì）常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否（fǒu）正確（què）無誤，及（jí）有否依規定烘烤（試模與生產若用不同（tóng）的原料，很（hěn）可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣（liè）解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量，以求生產出（chū）外觀令人滿意的製品。但是不可（kě）跑毛邊，尤其是還（hái）有某些模穴製品（pǐn）尚（shàng）未完全凝固時。在調（diào）整各種控製（zhì）條件之前應（yīng）思考一下（xià），因為充模率稍微變動，可能會引（yǐn）起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具（jù）的條（tiáo）件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這（zhè）段時間（jiān）來查（chá）看製品（pǐn）可能發（fā）生的問（wèn）題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固（gù）的時間，否則，製品（pǐn）重量會降低（dī），而（ér）損及製品的性能。且當模具被（bèi）加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製（zhì）品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新（xīn）調出的條件（jiàn）至少運轉30分鍾（zhōng），以至穩定，然後至少連續生產一打全（quán）模樣品，在其（qí）盛具上標明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以便測試其確實運（yùn）轉之穩定（dìng）性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值（zhí））。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至（zhì）室溫時再量）。

9.把每（měi）模（mó）樣品量得的尺寸作個比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的（de）溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再變動，而加工（gōng）條（tiáo）件也正常，則需觀察是否每一模穴的（de）製品其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都能在（zài）允許公差之內。把量出連續或大或小於平（píng）均值的模穴號記下，以便檢查模具的（de）尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以（yǐ）作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考（kǎo）依據。

1.使加工運（yùn）轉時間（jiān）長（zhǎng）些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予（yǔ）以修正之，若模穴與（yǔ）澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模（mó）速率、模具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢。

4.依各（gè）模穴製品之配（pèi）合情形或（huò）模（mó）芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以便（biàn）改善其均勻度。

5.檢查（chá）及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫（wēn）度控製器等等的不良都會引起加工條件（jiàn）之變（biàn）動（dòng），即使再完善的模（mó）具也不能在維護不良的機器發揮良好工作（zuò）效率。

在檢討所有的記錄數值之後（hòu），保留一套樣品（pǐn），以便（biàn）校（xiào）對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在（zài）試模過程中樣品（pǐn）檢驗（yàn）的（de）記錄，包括加工周期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管溫度、射出動作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言（yán）之，應保（bǎo）存所有將來有助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件之（zhī）數據，以便獲得合（hé）乎質量（liàng）標準的產品。

目（mù）前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在短（duǎn）時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握（wò），而不（bú）正確的模溫（wēn）足以影響樣（yàng）品（pǐn）的（de）尺寸、光（guāng）度、縮水、流（liú）紋及欠（qiàn）料等（děng）現象，若（ruò）不用模溫控製器予以（yǐ）掌握，將來量產時就可能出現困難。

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