1.缺膠：產（chǎn）品邊緣光滑,形（xíng）狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又（yòu）細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素（sù）材表麵有凹痕，不平（píng）整，對光（guāng）看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披（pī）鋒：產品邊緣多（duō）出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模（mó）具活動芯位；③頂針位（wèi），柱位，孔位，扣位（wèi）。

4.氣泡：產品表麵有一與（yǔ）周圍顏色不同的泡，一般分為①由未（wèi）及時排出之氣體、空氣、水氣形（xíng）成的氣泡；②熱冷縮引起（qǐ）的真空泡。透明部品要特別（bié）注（zhù）意。

5.結合線：兩股以（yǐ）上的料流融（róng）合時在產品表麵形（xíng）成一條很（hěn）深之熔結痕。一般發生在多股料（liào）匯合處。

6.射紋：從入水口處開（kāi）始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不（bú）平，有深色或黑色（sè）焦痕（hén），一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由（yóu）材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色（sè）：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤（yóu）以透明件易發生。

10.變色：與簽（qiān）辦顏色不對。透明件易變色，一般（bān）由（yóu）色（sè）粉材料或調試比例不對，或模溫不對（duì）引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向（xiàng）一（yī）邊流動一邊變更引（yǐn）起的。

12.變形：產品（pǐn）扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠（jiāo）件。PP料

尤為常見。

13.用錯（cuò）料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中（zhōng））及燃燒（shāo）持續性，火焰和煙的（de）顏色（sè）進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂（dǐng）出裝置係統欠缺，致使產品難以從模（mó）腔中頂出，一（yī）般發（fā）生（shēng）在薄壁，膠（jiāo）骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中（zhōng）與模腔表麵磨擦（cā）使膠件（jiàn）表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表（biǎo）麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針（zhēn）位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成（chéng）型膠（jiāo）件（jiàn）表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出（chū）速度太快的（de）原因使膠（jiāo）件發白（白點（diǎn））。

20.爆裂：成型件出現（xiàn）破碎裂縫現象（如頂出速度或模（mó）溫度低都可（kě）引起）。

21.尺寸偏差：因模（mó）具金型不良或成型條件（jiàn）變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表麵（miàn）轉角位出現白痕），一（yī）般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係（xì）統速度太快，以及產品不易（yì）出模或模溫不（bú）夠（gòu），使產品頂出（chū）裝置中衝擊（jī）出裂痕。

24.閉（bì）孔（kǒng）：因模具頂針（zhēn）、鑲針，損壞（huài）、斷（duàn），而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模（mó）腔相對應的狀況（如紋狀、印痕（hén）、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙未清（qīng）除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而（ér）使膠件易斷，抗衝擊，拉（lā）伸強度減弱，一般發生在用錯膠料（liào）、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等（děng）。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小（xiǎo），而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣（qì）：因模具設計缺（quē）陷或射膠速度（dù）太快，使模腔空氣不易排而使膠（jiāo）件內部出現空心或（huò）局部出現燒痕。

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