1.缺膠：產品（pǐn）邊緣光（guāng）滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發（fā）生在①離膠口（kǒu）最邊的地方；②又細又（yòu）長的骨位。

2.縮水：因產品（pǐn）收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔（kǒng）位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與（yǔ）周圍顏色不同的泡，一般分（fèn）為①由未及時排出之氣體（tǐ）、空（kōng）氣、水氣形成（chéng）的氣泡；②熱冷（lěng）縮引起的（de）真空泡。透明部品（pǐn）要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料（liào）流（liú）融合（hé）時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多（duō）條紋痕向外射，尤以透明件（jiàn）為明顯。

7.燒膠：表（biǎo）麵不（bú）平，有（yǒu）深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠（jiāo）、易困氣的（de）部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由材（cái）料裏（lǐ）混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不（bú）反光，不亮，朦朧，尤以透明件（jiàn）易發生。

10.變色：與簽辦顏（yán）色不對。透明件（jiàn）易（yì）變色，一般由色粉材料或（huò）調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產（chǎn）品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引（yǐn）起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱（zhù）位（wèi），骨位，細長膠件（jiàn），盒狀膠件。PP料

尤為常見（jiàn）。

13.用錯料：與規定（dìng）用料（liào）不同，可以通過查包裝（zhuāng）標簽，產品密度（放水（shuǐ）中）及燃燒持續性，火焰和煙（yān）的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具（jù）頂出裝置係統欠缺，致（zhì）使產品難（nán）以從模腔中頂出（chū），一般發（fā）生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現（xiàn）擦花痕跡。一般（bān）發生在多（duō）膠、柱高、柱底。

16.多料（liào）：因模腔損傷致使產品表（biǎo）麵（miàn）多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的（de）顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混（hún）點：成型（xíng）膠件表麵所出（chū）現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因（yīn）頂出速度（dù）太快（kuài）的原因使膠件發白（bái）（白（bái）點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使（shǐ）產品出現拉白（表麵轉角（jiǎo）位出現白（bái）痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以（yǐ）及產品不易出模或（huò）模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊（jī）出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件（jiàn）孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀（zhuàng）況（如紋（wén）狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙（wū）未清除幹淨（jìng）或打油性脫模剝而使膠件（jiàn）表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝（chōng）擊，拉伸強度減弱，一（yī）般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料（liào）分解等。

28.料花：因膠（jiāo）料未烘幹或（huò）背壓（yā）太（tài）小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔（qiāng）空氣不易（yì）排而使膠件（jiàn）內（nèi）部出現（xiàn）空心或局部出現燒痕。

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