注塑模具由動模和（hé）定模兩部分組成，動（dòng）模安裝在注射成型機的（de）移動（dòng）模（mó）板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注（zhù）射（shè）成（chéng）型時動模與定模閉（bì）合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模（mó）分離以（yǐ）便取出塑（sù）料製品。

模具的結構雖然由於塑料品種和性能（néng）、塑料製品的形狀和結構以及注（zhù）射機的類型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的（de）。模具主要由（yóu）澆注係統（tǒng）、調溫係統、成型零件和結構零（líng）件組成。其中澆注係統和成（chéng）型零件是與（yǔ）塑料直（zhí）接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大（dà），要求加工光潔度（dù）和精度最高的部分。

澆注係統是（shì）指塑料從射（shè）嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的（de）各種零件，包括動模（mó）、定模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係（xì）統，它是將塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引向（xiàng）型腔（qiāng）的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它（tā）直接關係到塑（sù）料製品的成型質量和生產效率（lǜ）。

1. 主流道

它（tā）是模（mó）具中連（lián）接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流（liú）道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生（shēng）的堵截。進口直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般（bān）為4-8mm。主（zhǔ）流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的（de）一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產生的（de）冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計（jì）成（chéng）曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅物。

3. 分流道

它是多槽（cáo）模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速（sù）度充滿各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的（de）流動、製品（pǐn）脫模（mó）和模具製造的難易（yì）都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截（jié）麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和（hé）厚度。對（duì）大多（duō）數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均（jun1）不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或（huò）分流道)相等，但通常都是（shì）縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係統中截（jié）麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

控製料流（liú）速（sù）度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流

使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低表觀粘（zhān）度以提高流動性

便於製品與流道（dào）係統分離。澆（jiāo）口（kǒu）形（xíng）狀、尺寸和位置的設計（jì）取決於塑料（liào）的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵（miàn）形狀為（wéi）矩形或圓形，截麵積宜小（xiǎo）而長度宜短，這（zhè） 不僅基於上述作（zuò）用，還因為小（xiǎo）澆口變（biàn）大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而（ér）又（yòu）不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到（dào）塑料熔體的性質。型（xíng）腔它是模具（jù）中成型塑（sù）料製品的空（kōng）間。

用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常（cháng）有（yǒu）專用名稱。構成製品外（wài）形的成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱（chēng）陽模)。設計成型零（líng）件時（shí）首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確（què）定型腔的（de）總體結構（gòu）。

其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排（pái）氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製（zhì）品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度（dù）的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蝕（shí）。成型零件一般（bān）都（dōu）通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度（dù）進行調節。對於熱塑性（xìng）塑料用注塑模，主要（yào）是設（shè）計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷（lěng）卻的常用辦法是在模具（jù）內開設冷卻水通道，利用循環流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱（rè）除可利用冷卻水通道熱（rè）水或蒸汽外，還可在模具內部（bù）和周圍安裝電加熱元件。

三（sān）、成型部件（jiàn）

成型部件由型芯和（hé）凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀（zhuàng）。合模後（hòu）型芯和型（xíng）腔便構成了模（mó）具的型腔。按工藝和製造要求，有時型（xíng）芯和（hé）凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口它（tā）是在模具中開設的一種槽（cáo）形（xíng）出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以（yǐ）及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不（bú）滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生高（gāo）溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在（zài）型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是（shì）在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔（kǒng）的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結（jié）構的各種零件，包括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分（fèn）型的各（gè）種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部（bù）件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中（zhōng），在模（mó）具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四（sì）組導柱與導套來組成導向不見，有時（shí）還需在（zài）動模和（hé）定模上（shàng）分別設置互相吻合的（de）內、外錐（zhuī）麵來輔助定位（wèi）。

2. 推出機構（gòu）

在開模過程中，需要有推出機構（gòu）將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板（bǎn）用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有（yǒu）複位杆，複位杆在動、定模合模（mó）時使推（tuī）板複（fù）位。

3. 側抽（chōu）芯機構

有些帶有側凹或側（cè）孔地塑料製品，在被（bèi）推出以前必須先進行側向分型，抽出（chū）側（cè）向型芯（xīn）後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側（cè）抽芯機構（gòu）。

4. 標（biāo）準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作量（liàng），注塑模（mó）大多（duō）采用了標準模架。

標題：注塑模具四個基礎知識點（diǎn） 網址：http://www.snshentu.com/server/show/id/558.html

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