注塑模具（jù）由動（dòng）模和定模兩部分組（zǔ）成，動模安（ān）裝在注射成型機的移動模板上，定模安（ān）裝在注射（shè）成型機的固定模板上（shàng）。在注射成型時（shí）動模與定模閉合構成澆（jiāo）注係（xì）統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑料品種和性（xìng）能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以及注射機的類型等不同而可能千變（biàn）萬化（huà），但是基本結構是一致的。模具（jù）主要由澆注係統、調溫係統、成型（xíng）零件和結構零件組（zǔ）成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而（ér）變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高（gāo）的部（bù）分。

澆注係（xì）統是指塑（sù）料從射嘴進入（rù）型腔前的流（liú）道（dào）部分，包括主流道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等。成型（xíng）零件是指構成製品形狀（zhuàng）的各種（zhǒng）零件，包（bāo）括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆（jiāo）注係統

澆注係統又稱流道（dào）係（xì）統，它是（shì）將塑料熔體由注射機（jī）噴嘴引向（xiàng）型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流（liú）道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型（xíng）質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具（jù）中連接注射機射嘴至分流道（dào）或型腔的一段通（tōng）道。主流道頂部呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的（de）堵截。進口直徑根據製品（pǐn）大（dà）小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在（zài）主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生（shēng）的（de）冷料，從而防止（zhǐ）分流（liú）道或澆口的堵塞。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模（mó）杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成曲折鉤形或（huò）設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅（zhuì）物。

3. 分流道

它是多（duō）槽模中連接主（zhǔ）流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布（bù）。

分流（liú）道（dào）截麵（miàn）的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料（liào）熔體的流動、製（zhì）品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的（de）流動來說，則（zé）以圓形截麵的流（liú）道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或（huò）半圓形（xíng）截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。

流道（dào）表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力（lì）提供較快的充模速（sù）度。流道的（de）尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可（kě）達10一12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的（de）前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流（liú）道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以（yǐ）與主流道(或分流道（dào）)相等，但（dàn）通常（cháng）都（dōu）是縮小的（de）。所（suǒ）以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對（duì）製品質量影響很大。

澆口的作用是（shì）：

控製料（liào）流速度

在注射中可因存於這部分（fèn）的熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性

便於（yú）製品與流道係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和（hé）位置的設計取決（jué）於塑料的（de）性質（zhì）、製品的大小（xiǎo）和結構

一般澆口的截（jié）麵形狀為（wéi）矩（jǔ）形（xíng）或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這 不僅基於上（shàng）述作用，還因為小澆口變大 較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料（liào）製品的空間。

用作構成型腔的組件統（tǒng）稱（chēng）為成型（xíng）零件。各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的總（zǒng）體結（jié）構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位（wèi）置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進（jìn）行各零件的設計及（jí）確定各零件之（zhī）間的組合方式（shì）。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強（qiáng）度和剛度的（de）校核（hé）。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐（nài）腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的（de）要求，需要有調溫係統對模具的溫度進（jìn）行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主（zhǔ）要是（shì）設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻（què）的常用辦法是在模具內（nèi）開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽（qì）外（wài），還可在模具內部和（hé）周圍安裝電加熱元件。

三、成型（xíng）部件

成（chéng）型部件由型芯和凹模組（zǔ）成。型芯形成製品的內表麵（miàn），凹模形（xíng）成製品的外表麵形狀。合模（mó）後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有（yǒu）時型芯和凹模由（yóu）若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞（huài）、難加工的部位采用鑲件。

排氣口它是在（zài）模具中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料（liào）注（zhù）入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔（róng）體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡（jìn）頭通過排氣口向模外排（pái）出，否則將會（huì）使製品帶有氣孔、接不良、充模（mó）不滿，甚至（zhì）積存（cún）空氣因受壓縮產生高溫（wēn）而將製品（pǐn）燒傷。

一般情況下（xià），排氣孔既可設在型（xíng）腔（qiāng）內熔料流（liú）動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的（de）配合間（jiān）隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構（gòu）成模具結構的各（gè）種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型的各（gè）種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。

1. 導（dǎo）向部件

為了確保動模和定模（mó）在合（hé）模時能準確對中，在模具中必須（xū）設置導向部件。在注（zhù）塑模中通常采用四組（zǔ）導柱與（yǔ）導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定（dìng）有複位杆，複位杆在動、定（dìng）模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

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