一．名（míng）詞（cí）解釋

成型製品表（biǎo）麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料（liào）流動的（de）方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動（dòng）不（bú）良導致塑件（jiàn）表麵產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提（tí）高模具及噴嘴（zuǐ）溫度，提高注射速率和（hé）充模速（sù）度，增加（jiā）注射壓（yā）力（lì）及保壓和增壓時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適（shì）當擴大澆口及（jí）流道麵積，而澆口和流道（dào）截麵（miàn）最好采用圓形，這種截麵能夠獲得最佳（jiā）充模。但是如果在塑件的薄（báo）弱區域設置澆口，應采用正方（fāng）形截麵。此外，注料口底部及（jí）分流道端部應設（shè）置較大的冷料穴，料溫對熔料流（liú）動性能影響（xiǎng）越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位（wèi）置（zhì）必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖（tú）2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致塑（sù）件表麵產生（shēng）螺旋狀波流痕（hén）。當熔料從流道狹小的截麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料（liào）流很容易形成湍流（liú），導致塑件表麵形成螺旋狀（zhuàng）波流恨。對此，可適當降低注射速度或對注（zhù）射速（sù）度采取慢、快、慢分級控製。模具的澆口應設置在（zài）厚（hòu）壁部位或直接在壁側設置澆口（kǒu），澆口形式最好采（cǎi）用柄式（shì）、扇形（xíng）或膜片式（shì）。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻力。

3.揮發性氣（qì）體導致（zhì）塑件表麵產生雲霧（wù）狀波流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹（shù）脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會（huì）使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及（jí）機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充（chōng）模速率，適當（dāng）擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。

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