一．名詞解釋

成型製品表麵的（de）線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向（xiàng）。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析（xī）及排（pái）除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產（chǎn）生以澆口（kǒu）為中心的年（nián）輪狀波流痕。可分（fèn）別采取提高模（mó）具及噴嘴溫度，提高注（zhù）射速率和充模速度，增加注（zhù）射壓力及（jí）保壓和增壓時間。也可（kě）在澆口處設置加熱器增加澆口部（bù）位的局（jú）部溫度。還（hái）可適當擴大澆口及流道（dào）麵積，而澆口和流道截（jié）麵最（zuì）好采用圓形，這種截麵能夠獲得最佳充模。但是（shì）如果在（zài）塑件的薄弱區域設（shè）置澆（jiāo）口，應采用正方形截麵（miàn）。此外，注（zhù）料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料（liào）溫對熔料流動性能影（yǐng）響越大，越要（yào）注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流（liú）動方向的端部。

圖2 流痕（hén）形成（chéng）示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致（zhì）塑件表麵產（chǎn）生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截麵流入較（jiào）大截（jié）麵的（de）型腔或模具流道狹窄、光（guāng）潔度很差時（shí），料流很容（róng）易（yì）形成（chéng）湍流，導致塑件表麵形（xíng）成螺旋（xuán）狀波流恨。對此，可（kě）適當降低（dī）注射速度或對注射速度采取慢、快、慢分級控製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口（kǒu），澆口形式最好（hǎo）采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻力。

3.揮發（fā）性氣體導致（zhì）塑（sù）件表麵產生雲霧狀（zhuàng）波流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工（gōng）溫（wēn）度較高，樹脂（zhī）及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具（jù）的排氣條件，降低料溫及充（chōng）模速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更（gèng）換（huàn）潤（rùn）滑劑品種或減少其用量。

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