一．名詞（cí）解釋

成型（xíng）製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二（èr）. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小（xiǎo），而且可以承受較高注射壓力的直接（jiē）澆口，可將正向澆口改（gǎi）為多個針形點澆（jiāo）口或側（cè）澆口，並減小澆（jiāo）口直徑。設計側澆（jiāo）口（kǒu）時，可采用成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操（cāo）作方麵，通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一種（zhǒng）最簡便（biàn）的方法，因為注（zhù）射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料（liào）筒及模（mó）具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內（nèi）型胚的冷卻時間和速度，使取向分子（zǐ）連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調（diào）頂出裝置，頂（dǐng）杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等（děng）處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴大（dà）時，可采用小麵積多頂杆的方法。如（rú）果模具型腔脫模斜度不夠，塑（sù）件表麵也（yě）會出現擦（cā）傷形成褶（zhě）皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件（jiàn）的熱膨脹係數存在差異。對於（yú）金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度太（tài）低造成的。另外，在（zài）嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線（xiàn）膨脹係數（shù）接近樹脂特性的材料。在選用成（chéng）型原料時，也應（yīng）盡（jìn）可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用（yòng）低分子（zǐ）量的成型原料時，嵌件周圍的塑料（liào）厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用（yòng）不當或不純淨。實踐（jiàn）表明，低粘（zhān）度疏鬆型樹（shù）脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中（zhōng），應結合具體情況選擇合適的成型（xíng）原料。在操作過程中，要特別注（zhù）意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混（hún）在一（yī）起使用（yòng），這（zhè）樣很（hěn）容易產生裂（liè）紋。在（zài）成型過程中，脫模劑對於熔料來說也（yě）是一種異物，如用量不當也會引起裂紋（wén），應盡量減少其用（yòng）量。

5. 塑件結構設計（jì）不良。塑件形體結（jié）構中的尖角（jiǎo）及缺口處（chù）最容易產生應力集中，導致塑件表麵（miàn）產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角（jiǎo）都應盡（jìn）可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最（zuì）佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形（xíng）

6. 模具上的裂紋複映到（dào）塑件（jiàn）表麵（miàn）上。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力（lì）反複的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產生疲（pí）勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別（bié）容易產生裂紋。當模具型腔（qiāng）表麵上的裂紋複映到塑件表麵上時（shí），塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部（bù）位連（lián）續出（chū）現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相同的裂紋。如果（guǒ）是由於複映作用產生裂紋，應以機械（xiè）加工的方法修（xiū）複模具。

標題：注塑模具成型製品，如果表麵有裂紋該如何解決？ 網址（zhǐ）：http://www.snshentu.com/server/show/id/530.html

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