一．名词解释

成型制品表面开裂形（xíng）成裂缝叫做（zuò）裂纹。

图（tú）1 裂缝（féng）示（shì）意（yì）图

二. 故障分析及（jí）排除方法

1. 残余应力（lì）太高。在模具设计（jì）和制作（zuò）方面，可以采（cǎi）用压力损失最小，而且可以承受较高注射压力的直接浇口，可将正向浇口改为多个针形点浇口或侧浇口，并减小浇口直径。设计侧浇口时，可采用成型后可将破裂部分除去的凸片式浇口。在工艺操作方面，通过降低注射（shè）压力来减少残余应力是一种最简便的方（fāng）法，因为注（zhù）射压力与残余应力呈正比例关系。应适当提高料筒及模具温度，减小熔料与模具的温度，控（kòng）制模（mó）内型胚（pēi）的冷却时间和速度，使取向分子连有较长的恢（huī）复时间。

图2 残余应力示意图

2.外力导（dǎo）致残余应力集中。一般情况下，这类故障总是发生在顶杆的周围。出现这（zhè）类故障后，应认真检查和校调（diào）顶出装置，顶（dǐng）杆应设置在脱模阻力最（zuì）大部位，如凸台、加强筋等处。如（rú）果设置（zhì）的顶杆数由于推顶面积受到条件限制不可能扩（kuò）大时，可采用小面积多顶杆的方法。如果模具型腔脱模斜度不够，塑件表（biǎo）面也会出现擦伤形成褶皱花纹。

3．成型原料与（yǔ）金属嵌件的（de）热膨（péng）胀系数存在差异。对于金属嵌件应进行预热，特别是当塑件表面的裂纹发生在刚开（kāi）机时，大部分是由于嵌件温度太低造成的。另（lìng）外（wài），在嵌件材质的选用方面，应尽量（liàng）采用线膨胀系数接近树脂特性的材料。在选用成型原料时，也应尽可能采用高分子量的树脂，如果必须使用低分子量的成型原料时，嵌件周围的塑料厚度应设计的厚一（yī）些。

4. 原料选（xuǎn）用不当或不纯净。实践表明，低粘度疏松型树脂不容易产生裂纹。因此，在生产（chǎn）过程中，应结合具体（tǐ）情况选择合（hé）适的成型原料。在操作过（guò）程中，要特别注意不要把聚乙烯和聚丙烯等树脂混在一起使用，这样很容易产生裂纹。在成型过程（chéng）中，脱模剂对于熔料来说也是一种异物，如用（yòng）量不（bú）当也会引起裂纹，应（yīng）尽量减（jiǎn）少其用量。

5. 塑件结构设计不良。塑件形体结构中的尖角及（jí）缺（quē）口处最容易产生应力集中，导致塑件表面产（chǎn）生裂纹（wén）及破裂。因此，塑件形体结构中的外角及内角（jiǎo）都应尽可能采用最大半径做成（chéng）圆弧。试验表明，最佳（jiā）过度圆弧半径为圆弧半径与转角处（chù）壁厚的比值为1:1.7。

图3 制品设计不合理导致变形

6. 模具上的裂纹复映到塑件表面上。在注射成型过程中，由于模具受到注射压力反复的作用，型腔（qiāng）中具有锐角的棱边部（bù）位会产生（shēng）疲劳（láo）裂纹，尤其（qí）在冷却孔附近特别容易产生裂纹。当模（mó）具型腔表面（miàn）上的裂（liè）纹复映（yìng）到塑件表面上时，塑件表面（miàn）上（shàng）的裂纹总是以同一（yī）形状在同一部位连续出现。出现这种裂纹时，应立即检查裂纹对应的形腔表面有无相（xiàng）同（tóng）的裂纹。如果是由于复映作用产生裂纹，应以机械（xiè）加工的方法修复模具。

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