一．名詞解釋

成型製（zhì）品表麵開裂形成裂縫（féng）叫做裂紋。

圖1 裂縫示意（yì）圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘（yú）應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用（yòng）壓力（lì）損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點（diǎn）澆口或側澆口，並（bìng）減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成（chéng）型後可將破裂部分（fèn）除去（qù）的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過（guò）降低注射壓力來減少殘餘應力是一種最簡便的方法（fǎ），因為注（zhù）射壓力與殘餘應力（lì）呈正比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚的冷卻時間和（hé）速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖（tú）2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況（kuàng）下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應（yīng）認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設（shè）置在脫模阻力最大（dà）部位，如凸台、加強筋等處（chù）。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴大時，可（kě）采用小麵積多頂杆的方（fāng）法。如（rú）果模具（jù）型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件（jiàn）的熱（rè）膨脹（zhàng）係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件（jiàn）溫度太低造成的。另外，在嵌件材質的（de）選用方麵（miàn），應盡量（liàng）采用線膨脹（zhàng）係數接近樹脂（zhī）特性的（de）材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必（bì）須使用低分子量的成型原（yuán）料時，嵌件（jiàn）周圍的塑料厚度應設計的（de）厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中，要特（tè）別注意不要把聚（jù）乙烯（xī）和（hé）聚丙烯等樹脂混在一起使（shǐ）用，這樣很容（róng）易產（chǎn）生裂紋。在成型過程中，脫模（mó）劑（jì）對於熔料來說也是（shì）一種異物（wù），如用量（liàng）不當也會引起裂紋，應盡（jìn）量減少其用量（liàng）。

5. 塑件結構（gòu）設計不良。塑件形體結構中的尖角（jiǎo）及缺口處（chù）最容易產生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因（yīn）此（cǐ），塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為（wéi）圓弧半徑與轉角處（chù）壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計（jì）不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射成（chéng）型過程中（zhōng），由於模具受到注射壓力反（fǎn）複的作（zuò）用，型腔中具有銳角的棱邊（biān）部（bù）位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特（tè）別容易產生裂（liè）紋。當模具型腔表麵（miàn）上的裂紋複映到（dào）塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出（chū）現。出現這種（zhǒng）裂紋時，應立即檢查（chá）裂紋對（duì）應的形（xíng）腔表麵有無相同的裂紋。如（rú）果是（shì）由於複映作用產生（shēng）裂紋，應以機械加工的方法修複（fù）模具。

標題：注塑模具成型製品（pǐn），如果表麵（miàn）有裂紋該如何解決？ 網址（zhǐ）：http://www.snshentu.com/server/show/id/530.html

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