一、呈（chéng）現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄（zhǎi），熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波（bō）紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口（kǒu）7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件（jiàn）呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料（liào）不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑（jì）過（guò）多。

解決方法：1.加強回（huí）壓2.減慢注速3.清理料筒（tǒng）4.提高模（mó）溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安（ān）裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑（sù）膠接口不良（liáng）。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化（huà），或因氣體排泄不足導（dǎo）致兩股（gǔ）以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注（zhù）溫3.增加注（zhù）速4.接縫線外設冷料池5.設放（fàng）氣口6.改變澆口位或澆口（kǒu）7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類（lèi）原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因（yīn）：因（yīn）塑料在（zài）熔料（liào）固化期間表麵接觸低溫模壁，收（shōu）縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次（cì）壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模壁厚（hòu）度至6mm以下，必要時設置等壁厚助線（xiàn），及去（qù）除多餘（yú）壁（bì）厚5.擴大澆口（kǒu）6.縮短流道7.調勻（yún）模溫8.更改澆口（kǒu）位置，排（pái）除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械（xiè）注塑及塑（sù）化（huà）性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方（fāng）法：1.增加注料速率，如仍不足，則（zé）需換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高（gāo）注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度（dù）5.查電熱（rè）線（xiàn）是（shì）否斷線6.查注（zhù）咀是（shì）否堵塞，增加循環速度7.提高（gāo）模具放氣能力（lì）8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤（rùn）滑劑（jì）。

六、呈（chéng）現問題（tí）：合（hé）模（mó）邊擠（jǐ）出塑（sù）料。

原因（yīn）：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固（gù）化溫度2.縮短（duǎn）注時3.減少注料速（sù）度4.改用高鎖模力機5.改造合模表（biǎo）麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度（dù）料（liào）。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕（hén）。

原因：因塑件表（biǎo）麵誤時冷卻，因（yīn）其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注（zhù）料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降（jiàng）低筒料固化溫度（dù）4．提（tí）高注（zhù）塑流量5.增加注速6．延（yán）長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題（tí）：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形（xíng）扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固（gù）化溫（wēn）度3.延長冷（lěng）卻時間4.調（diào）勻料件壁厚及調勻脫（tuō）模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調（diào）勻模溫。

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