塑膠的注（zhù）塑成型工藝過程主要包括填充、保（bǎo）壓（yā）、冷（lěng）卻、脫（tuō）模四個階（jiē）段，這四個（gè）階（jiē）段直接決定著製品（pǐn）的成型質量，而且（qiě）這四個階段是一個完（wán）整的連續過程。

一

填充階段（duàn）

填充是整個注（zhù）塑循環（huán）過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型腔填充到（dào）大約95%為（wéi）止（zhǐ）。理論上，填充時間越短成型效（xiào）率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件（jiàn）的（de）製約。

充時間越（yuè）短成型效率越（yuè）高，但是實（shí）際中，成型時間（jiān）或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充（chōng）時剪切率較高，塑料由（yóu）於（yú）剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為（wéi）往往取決於待填充的體積大小。即（jí）在流動控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是速率的效用占了（le）上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷（lěng）膜壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度（dù）較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑（sù）料熔膠在交匯時（shí），接觸麵（miàn）的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股（gǔ）熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔（róng）膠交匯（huì）區（qū）域在微觀上結（jié）構（gòu）強度極（jí）差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明（míng）顯（xiǎn）的結合線產（chǎn）生（shēng），這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力（lì）集中，從而使得部分的（de）強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕強度極（jí）佳，因此高溫（wēn）情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度，反之在低（dī）溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保（bǎo）壓階段的（de）作用是持續施加壓力（lì），壓實（shí）熔體，增加塑料密度，以補償（cháng）塑料的收縮行為。在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背（bèi）壓較高。

在（zài）保壓壓實過（guò）程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前做（zuò）微小移動，塑料的流動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要（yào）一直持續到澆口固化封（fēng）口為（wéi）止，此時保壓階段的模（mó）腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力（lì）較高的區域，塑（sù）料較（jiào）為密實，密度（dù）較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分（fèn）布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低（dī），流動不再起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因（yīn）素。

保壓過程中塑料（liào）已經充滿（mǎn）模腔，此（cǐ）時（shí）逐漸（jiàn）固化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的（de）壓力（lì）借助塑料傳遞至膜壁表麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需要適當的（de）索模（mó）力進行索模，漲模（mó）力在正常情（qíng）形下會微微將（jiāng）模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成（chéng）型品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐開模具。因（yīn）此（cǐ）在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型（xíng）塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料（liào）製品因受到外（wài）力而產生變形。

由於冷卻（què）時間占整個成型周期約（yuē）70～80%，因此設（shè）計良好的（de）冷卻係（xì）統可以大幅度縮短成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷（lěng）卻係統（tǒng）會使成型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻（fú）射、對（duì）流傳遞到大氣中，其（qí）中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至（zhì）冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻（què）時間及脫（tuō）模（mó）時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的熱變形溫度，以防止塑料（liào）製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象（xiàng）或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形。

四

脫模（mó）階段

脫模是一個（gè）注塑成型循（xún）環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模（mó）還是對製（zhì）品的質（zhì）量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出（chū）時（shí）引起產品變形等缺（quē）陷。

脫模的方式主要有（yǒu）兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設（shè）計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的（de）脫模方式，以保（bǎo）證產品質量。

對於選用頂（dǐng）杆脫模的模具，頂杆（gǎn）的設置（zhì）應盡量均勻，並且位置應選（xuǎn）在脫模阻力最大（dà）以及塑件強度和（hé）剛度（dù）最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一（yī）般用於（yú）深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕（hén）跡的透明製品的脫模，這種結構特點是（shì）脫模裏大（dà）且均勻，運動平穩（wěn），無明顯的遺留痕跡。

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