塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填（tián）充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這（zhè）四個階段直接決定著製品的成型（xíng）質（zhì）量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程中（zhōng）的第一步，時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

充時間越（yuè）短成型效率越高，但（dàn）是實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製（zhì）約。

高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪切變稀的作用而存在粘（zhān）度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會使固化（huà）曾厚度變薄。因此在流動控製（zhì）階段，填充行為往往取決（jué）於待填（tián）充的體（tǐ）積大小（xiǎo）。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動（dòng）阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率（lǜ）較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳（chuán）導（dǎo）效應較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷膜壁（bì）帶走。加上（shàng）較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻（zǔ）力。

由（yóu）於噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前麵（miàn）的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在膜腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度極差（chà）。在（zài）光線（xiàn）下將零（líng）件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀（guān）察，可以發現有明（míng）顯（xiǎn）的結合線產生，這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆（sōng）散，易造（zào）成（chéng）應力（lì）集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區（qū）產生（shēng）熔接的（de）熔接痕強度極佳，因（yīn）此高溫情形（xíng）下，高分（fèn）子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域（yù）兩股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在（zài）低溫區域（yù），熔（róng）接強度較差。

二

保壓階段（duàn）

保壓階（jiē）段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行（háng）為（wéi）。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料受（shòu）模（mó）壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期（qī），材料（liào）密度持（chí）續增大，塑（sù）料也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在（zài）壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造（zào）成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過（guò）程中塑料流速較低，流動不再起主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程的主要因（yīn）素。

保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此時（shí）逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當（dāng）的索模力進行（háng）索模，漲模力在（zài）正常情形下會微微將模具撐開（kāi），對於（yú）模具的排（pái）氣具有幫（bāng）助作用（yòng）；

但（dàn）若漲模力過大（dà），易（yì）造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保（bǎo）壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為成型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避免塑（sù）料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。

由於冷卻時（shí）間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進（jìn）一步（bù）造成塑料製品（pǐn）的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分（fèn）散發（fā），一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到（dào）模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對（duì）流被（bèi）冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻水帶（dài）走的熱（rè）量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後（hòu）散（sàn）佚在空氣中。

注塑成型的成（chéng）型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以（yǐ）冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大（dà）小。

脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或（huò）脫模外力（lì）所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一個（gè）注塑成型循（xún）環中的（de）最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製（zhì）品的質（zhì）量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時（shí）引起產（chǎn）品變（biàn）形等缺陷。

脫模（mó）的方式主（zhǔ）要（yào）有兩種：頂杆脫模和（hé）脫料板脫模。設計模具時要（yào）根據產（chǎn）品的結（jié）構特點選擇合（hé）適的脫模方（fāng）式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫（tuō）模的模（mó）具，頂杆的設置應盡量均（jun1）勻，並且位置應選在脫（tuō）模阻力最大以及塑件強度（dù）和剛度最大（dà）的地方，以免塑件變形損壞 。

而（ér）脫料板則一般用於（yú）深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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