塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模四個（gè）階段，這四個階段（duàn）直接（jiē）決定著製品的成型質（zhì）量，而（ér）且這四（sì）個階（jiē）段是一個（gè）完整的連續過（guò）程。

一

填（tián）充階段

填充是整個（gè）注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充（chōng）時間越（yuè）短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到（dào）很多條件的製約（yuē）。

充（chōng）時間越短成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受到很多條件的（de）製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而（ér）存在粘度下（xià）降的情形，使整（zhěng）體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化曾厚度變（biàn）薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決於待填充（chōng）的體（tǐ）積大小。即在流（liú）動（dòng）控製階段，由於高速填充（chōng），熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚（hòu）度較（jiào）厚，又進一（yī）步增加壁（bì）部較薄處的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行（háng）流動波前（qián）。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交（jiāo）匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質（zhì）各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力（lì）也不同），造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度（dù）極差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明（míng）顯的結合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外（wài）觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散，易造成應力集中，從（cóng）而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔（róng）接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性（xìng）質幾乎相（xiàng）同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫（wēn）區域，熔接強度較差（chà）。

二

保壓階段

保壓（yā）階段的作用（yòng）是（shì）持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料（liào）的收縮行為。在保（bǎo）壓（yā）過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背（bèi）壓較高。

在保壓壓實（shí）過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前（qián）做微小移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓（yā）流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具（jù）型腔（qiāng）內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期，材料密度（dù）持續增大，塑料也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現部（bù）分可（kě）壓縮特性。在壓（yā）力較（jiào）高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中（zhōng）塑料流速較低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素（sù）。

保壓過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的（de）熔體作（zuò）為傳遞壓（yā）力的介質。

模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳遞至膜壁表麵（miàn），有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的索模力進行索模，漲模力（lì）在正常情形下會（huì）微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用（yòng）；

但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此（cǐ）在選擇注（zhù）塑機時（shí），應選擇具有足夠大索模力的注塑（sù）機（jī），以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

三（sān）

冷卻階段

在注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設（shè）計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變（biàn）形。

由於冷卻時間占整（zhěng）個成型周期約70～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高（gāo）注塑生產（chǎn）率，降（jiàng）低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切（qiē）不均勻會更進一步造（zào）成（chéng）塑（sù）料製（zhì）品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由（yóu）熔體進入模具的（de）熱量（liàng）大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其（qí）中95%從熔體傳導到模具。塑料製品（pǐn）在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至（zhì）接觸外界後散佚在空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型（xíng）首期由合模時（shí）間、填充時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大（dà），大（dà）約為（wéi）70～80%。因此冷卻時間將直（zhí）接影響塑（sù）料製品成型周期長短及產量（liàng）大小。

脫模階段塑料製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是（shì）一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫（tuō）模還是對製品（pǐn）的質量有很重（chóng）要的影響，脫模方式不當，可（kě）能會（huì）導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構（gòu）特點選擇合適的脫模（mó）方式，以（yǐ）保證產品質量。

對於選（xuǎn）用頂杆脫模的模具，頂杆的設（shè）置應盡量均勻，並且位置（zhì）應（yīng）選在脫模阻力最大以及塑件強度（dù）和剛度最大的地方（fāng），以免塑件變（biàn）形損壞（huài） 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明（míng）製品的脫模，這種結構（gòu）特點是（shì）脫模裏大且均勻，運動（dòng）平穩，無明顯的遺留痕跡。

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