在注塑生產過程中，模具溫度（dù）是影（yǐng）響部（bù）件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置（zhì）較高（gāo）的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加（jiā）熱溫（wēn）度要（yào）在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之（zhī）上，以利於注塑，然後快（kuài）速（sù）冷卻模溫，使（shǐ）部件冷固，以（yǐ）便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打（dǎ）磨等消（xiāo）除（chú）表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況（kuàng）下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可（kě）提高玻纖增強（qiáng）結構（gòu）性材料的表麵光潔度，用在對製（zhì）品表（biǎo）麵有（yǒu）高（gāo）光澤要（yào）求的場合（hé）。利用該技（jì）術可獲得的其他優點包括：降低（dī）模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高（gāo）熔體的流動長度，生產（chǎn）出薄壁製品。
1、工作原（yuán）理
　　傳統注塑機（jī）也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統（tǒng）裝（zhuāng）置，以實現模具表麵的（de）快速加（jiā）熱和冷卻。需要（yào）用（yòng）到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形（xíng）成蒸汽。
　　為了有效地控（kòng）製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱（rè）電（diàn）偶，以（yǐ）監（jiān）控（kòng）溫（wēn）度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流（liú）動，加熱模具表麵，使模溫（wēn）比樹脂的玻璃化轉變溫度高出（chū）10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲（huò）得（dé）信號，將塑料熔體注入模腔內。待模（mó）腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模（mó）具，將塑料部件快速冷卻定型，然（rán）後頂出製（zhì）品。設有（yǒu）一個閥門開關，輪流（liú）轉換通入（rù）蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻（què）之後，打開模具並頂出部（bù）件（jiàn），係（xì）統轉換開（kāi）關重新轉為模具加熱（rè）階段。
2、模具設計的要點（diǎn）
　　決定熱/冷循（xún）環模具注塑工（gōng）藝在整個循（xún）環加工（gōng）周期內能否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需（xū）的時間由鋼材的厚薄而（ér）定，對於（yú）熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與（yǔ）型芯可采用鑲嵌組裝的方（fāng）式，優於在模板上切割開挖的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱（rè）量（liàng）損失（shī）和提高熱效率，這（zhè）些嵌件可以（yǐ）在型腔和型芯的（de）托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除（chú）了需（xū）減小模具鋼（gāng）材用量（liàng）之外，還需考慮模具冷熱交替的（de）影響，模具製造所（suǒ）用的材（cái）質需有較高（gāo）的導熱係數，如銅鈹合金或其他有（yǒu）較高導熱性能（néng）的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通（tōng）道設計要靠近模具表麵，從而加快（kuài）響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑料製品幾（jǐ）何形狀的製約。設計采用保型（xíng）冷卻的方（fāng）式就（jiù）非常合理（lǐ）有效，即冷（lěng）卻水管道的布（bù）置根（gēn）據塑料部（bù）件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是（shì）采用無定（dìng）型樹脂加工的部件，包括的（de）樹脂種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度（dù）高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射（shè）階段，樹脂（zhī）熔（róng）體不會結成一層皮，並且（qiě）熔體（tǐ）可自由移動。其結果（guǒ）是：當熔體碰到模具表麵時不（bú）會凍結，這點與傳統的注（zhù）塑工藝有所（suǒ）區別。
　　在充模時，有（yǒu）一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的（de）外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究（jiū）結果顯示，如果（guǒ）部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來（lái）說，表麵粗糙（cāo）度指數-Rmax可（kě）提高70%，相（xiàng）對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工（gōng）藝對改善熔接痕的寬度和可（kě）見度有著積極的影響。曾經在（zài）同一模具上進行了（le）3種不同（tóng）材料的（de）加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝（yì）加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度（dù）大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得（dé）到的製（zhì）品完全看不見（jiàn）熔接痕，而（ér）且檢測不出其寬度。這個巨（jù）大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別（bié）適用某些特殊場合。
　　製（zhì）品內殘存的注塑內應力可引起（qǐ）部件（jiàn）翹曲，甚至（zhì）縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存（cún）在的內應力很高。四（sì）氯化（huà）碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用（yòng）熱/冷循環模（mó）具加工的（de）塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省（shěng）去部件使用前需進行的退火處理工序。

標題：冷熱循環的模具注塑技術 網址（zhǐ）：http://www.snshentu.com/server/show/id/1153.html

*本站所有相關知識僅（jǐn）供大家參（cān）考、學習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸原作者及網站（zhàn）所有，如（rú）無意侵犯您的權利，請（qǐng）與小編聯（lián）係（xì），我（wǒ）們（men）將會（huì）在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：塑膠注（zhù）塑，深（shēn）圳注塑模具廠