在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下（xià）降，那如何減少模具加工缺陷呢（ne）？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的（de）砂（shā）輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削（xuē）刃，因此（cǐ）切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗（cū）粒（lì）度、低硬度的砂輪，自（zì）勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪（lún）十分重要，針（zhēn）對模具鋼材的高釩高鉬狀況（kuàng），選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有（yǒu）機粘結劑的金（jīn）剛石（shí）砂輪，有機粘結劑砂輪自磨（mó）性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新（xīn）材料的應用，CBN(立方氮（dàn）化硼（péng）)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨（mó）床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的（de）銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠（jǐ）壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮（huī）冷卻、洗（xǐ）滌、潤滑（huá）的三（sān）大作用，保持冷卻（què）潤（rùn）滑（huá）清潔，從而控製磨削熱在允許範（fàn）圍內，以防（fáng）止工件熱變形。改善磨（mó）削時的冷（lěng）卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪的中心，切（qiē）削（xuē）液可直接進入磨削區，發揮有效（xiào）的冷卻作用，防止工件表麵燒（shāo）傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降（jiàng）低到最低限度，因為淬火應力（lì）、網（wǎng）狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變（biàn）極易使（shǐ）工件產生裂紋（wén）。對於高精度模具為了消除磨削的殘（cán）餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留（liú）應力降（jiàng）低40%~65%。
    5、對於（yú）尺寸公差在0.01mm以內的精密（mì）模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要（yào）求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有（yǒu）10.8μm左（zuǒ）右的變化（huà），(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精（jīng）加工（gōng）工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量（liàng）。電解磨（mó）削時，砂（shā）輪刮（guā）除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力（lì）小，磨削熱也小，不會產生（shēng）磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於（yú）Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質（zhì）合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的（de）硬質合金重量（liàng）的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量（liàng）較小的精磨方法甚至精細磨（mó）削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度（dù）、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改（gǎi）善，從而（ér）有效地控（kòng）製（zhì）表層溫度的（de）提高。

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文章關鍵詞：塑膠模具加工，注（zhù）塑模具加工