色差是注塑中常（cháng）見的（de）缺陷,因配套件顏色（sè）差別（bié）造成注塑機成批報廢的情況並不（bú）小（xiǎo）見。色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母（或色（sè）粉）、色母同原料的混（hún）合、注塑工藝、注塑機、模具等，正因為牽涉麵廣泛，因此色差控製（zhì）技術同時也是注塑中公認較難掌握技術之一。在實際的生（shēng）產過程中我們（men）一般從以下六個方麵來進行色差的（de）控製（zhì）。

    1、消除注塑（sù）機及模具因素（sù）的（de）影響

    要（yào）選擇與（yǔ）注（zhù）塑（sù）產品容量相（xiàng）當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對於模（mó）具（jù）澆注係統、排氣槽等造成色差（chà）的，可通（tōng）過（guò）相應部分模具的維修模來（lái）解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生（shēng）產，以削減問題的複雜性。

    2、消除原料樹脂、色母（mǔ）的影（yǐng）響

    控製原材料是徹（chè）底解決色差的關鍵。因此，尤其是生產淺（qiǎn）色製（zhì）品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性（xìng）不同對製品色澤波（bō）動（dòng）帶來的明顯影響。

    鑒於大多數注塑生產廠家本身並不（bú）生產塑料母料或色母，這樣，可將注（zhù）意的焦點放在生產管（guǎn）理和（hé）原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗；生產中同一產品盡可（kě）能（néng）采用同一廠家、同一牌號（hào）母料、色母生（shēng）產；

    對於色母，我們在批量（liàng）生（shēng）產前要進行抽檢（jiǎn）試色，既要（yào）同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色（sè）相差不大，可（kě）認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新（xīn）混合後再使用，以減少色母本身混合不（bú）均造成的色（sè）差。同時，我們還需重點（diǎn）檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的（de），我們建議廠家進行調換。

    3、消除色母同母（mǔ）料混合不均的影響

    塑料母料同（tóng）色母混和不好也會使產品顏色（sè）變（biàn）化無常。將母料及色母機械混合均（jun1）勻後，通過下吸料送入料（liào）鬥時（shí），因靜電作用，色母同母料分離，易吸附於（yú）料鬥壁，這勢必造（zào）成注塑周期中色母量的改變，從而產生色差。

    對此種情況可采取原料吸入料鬥後再加（jiā）以人工攪拌的（de）方法解決。對於添加色粉生產有色產品，有最（zuì）效的辦法是不采用吸料機，而采用（yòng）熱風幹燥機（jī），用人工加料的方法來防止色粉同（tóng）母料分離導致的色差。

    4、減少料筒溫（wēn）度對色差的影響

    生產中常常會遇到（dào）因某個加（jiā）熱圈損壞失效或是加熱控製部分失控長（zhǎng）燒（shāo）造成料筒溫度（dù）劇烈變（biàn）化從（cóng）而（ér）產（chǎn）生（shēng）色差（chà）。這類原因產生的（de）色差很容易判定，一般加熱圈（quān）損壞失（shī）效產生（shēng）色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱（rè）控製部分失控長燒常伴隨著產品氣斑、嚴重（chóng）變色甚至焦化現象。因此生產中需經常（cháng）檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控（kòng）時及時更（gèng）換維（wéi）修，以減少這類色差（chà）產生幾率。

    5、減少注塑工藝調整時的影響

    非色差原因需調整注塑工藝參數時（shí），盡可（kě）能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及（jí）色母加入量（liàng），調整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響（xiǎng），如發現色差應及時調整。

    盡可能避（bì）免使用（yòng）高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的（de）注塑（sù）工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素（sù）造成的（de）色差。嚴格控製料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。

    6、掌握料（liào）筒溫度、色母量對產品顏色變化的影響

    在進行色差調（diào）整前還必須知道產品顏色隨溫（wēn）度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生（shēng）產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過程來確定其變化（huà）規（guī）律。

    除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是在采用新（xīn）色（sè）母生產的調色時。

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