注塑製（zhì）品（pǐn）變（biàn）形、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生，主要是由於塑料成型時（shí）流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的（de）大，使製件（jiàn）各項收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模（mó）時，不可避免地在（zài）製件（jiàn）內部殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這些都是高應力取向造成變形（xíng）的表現（xiàn）。

模具設計決（jué）定了製件的翹曲傾向，要通過（guò）變更成型條件來抑製這種傾向是（shì）十分困難的，最終解決問題必（bì）須從注塑零件（jiàn）結構及模具設計和改良著手。

一.模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻；澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮（suō）率（lǜ）不（bú）同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主（zhǔ）流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

3.製件厚（hòu）薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加脫模斜度（dù），改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二.塑（sù）料方麵

結晶（jīng）型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結（jié）晶過程來矯正翹曲變形。

三.加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增（zēng）加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻（què）時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持最低限度（dù）充料量下，減少螺杆轉速和（hé）背壓、降低密度來限製內應力的產（chǎn）生。

4.必要時，可（kě）對容易翹曲變形的製（zhì）件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理（lǐ）。

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