一、模具的原因：

產前除油全檢,可以有效防止沾油和（hé）有鏽漬的產品及（jí）流道料混入粉碎材而被利用（特別（bié）是在生產（chǎn）過程中出現（xiàn）而非在初始試作時（shí）出現）；

模具各（gè）澆口太小或粗（cū）糙會（huì）產生大量的磨擦（cā）熱,如果模具排氣不良,就會致使氣體燃燒產生明顯的黑色條（tiáo）紋(黑斑)。

二、設備的原因：

·幹燥機馬達長期運作（zuò）,藏（cáng）汙納垢，須定期清掃；

·幹燥機過濾網也須定期清（qīng）掃與更換，不然，會進入異物或因通風不好而材料變色、結塊 ；

·幹燥機因（yīn）作業人員疏忽或作業設備不足等因素造成料筒未（完全）密封，導致空氣中粉塵進入；或者粉塵飛散,汙染（rǎn）周邊的產品（pǐn）及粉碎機內的材料；或者料筒太大，操作不易，忽（hū）略拐角（jiǎo）（輸料管及其（qí）接口處）等因素，導致換料（liào）過程中，料筒未完全清淨。

·長期生產運作,平常沒有作（zuò）好5S及其防（fáng）護,設備上落有灰塵,導致混入

·粉碎機的遮蔽沒（méi）有到位,導致受汙染（rǎn）及汙染別的材料；

·粉碎（suì）機盡量黑色與白色隔離使用；

·射嘴孔徑太小或內麵粗糙會產（chǎn）生大量的（de）磨擦熱,如果模具排氣不良,就會致使氣體燃燒產生明顯（xiǎn）的黑色條紋(黑斑（bān）)；

·炮筒或過膠頭磨損，龜裂彎曲時，聚合物一部份過熱而產生黑紋(黑斑)；

·過膠圈部磨損時，熔膠前進無法順暢（chàng），呈擠料（liào）的現象會在料管內引起（qǐ）過多（duō）的氣體，當射出順暢（chàng）時，因（yīn）急劇磨擦（cā）而產（chǎn）生黑紋；

·過膠圈外（wài）徑和缸壁間隙公差太小使（shǐ）螺（luó）杆熔（róng）膠產（chǎn）生較大（dà）阻力麵產生磨擦熱導（dǎo）致黑紋產生(可將過膠圈拆卸外徑磨小幾條或更（gèng）換公差較大之新品，使螺杆順利熔膠)；

·螺杆與料管偏心（xīn）產生非常磨擦熱；

·螺杆壓縮比太大，進（jìn）料部份溝較（jiào）淺與炮筒內（nèi）壁（bì）及原料間產生（shēng）較大的磨擦力而使（shǐ）原料過熱分解產生黑紋(黑斑)；

·溫度不正確，電熱片實際溫度和溫度表誤差太大，某段溫（wēn）度過熱，而不易直覺，需利用測量器檢視（shì）之；

三、材料：

·原料（liào）本身帶黑點，且（qiě）此黑點之比例，超過客戶入料檢驗之（zhī）容許範（fàn）圍或成品之允許（xǔ）標準；

·原（yuán）材料袋在運輸、搬運、貯藏過程中破損或受（shòu）到汙染，混入異物；

·材料在人（rén）工配（pèi）比（bǐ）或造料時混入雜物造成；

·有些原料中需要添加潤滑劑,如果添加不足,就會（huì）嚴重產生磨（mó）擦熱，因廢氣太（tài）多（duō）排除不（bú）及時，造成氣體燃燒產生黑紋(黑斑)；

·原材料本身耐熱性不足，無法承受作業溫度原料（添（tiān）加劑）受熱裂解；

·料袋（dài）或保存料袋處不（bú）潔，再（zài）次使用時（shí），導致（zhì）異物混（hún）入；

四、其它原因：

·炮（pào）筒中長時間生產不同的材料,因溫度高低變（biàn）化,所產生的氧化、降解,與各種材（cái）料對金屬表（biǎo）麵的附（fù）著力（lì）不同等相關因素,日積月累,導致在螺杆表麵、管壁、射嘴等處,逐漸形成碳化層,遇到黏性較高的材料時（shí）被分離，逐步帶出,另外,螺杆與管壁等部（bù）份，若有傷痕或缺口，將更容易讓熔融材料滯留,而停開機頻繁時,都將使上述問題更加嚴重；

·不懂材料的人粉碎不良品，導致材料混淆（xiáo）；

·不良品由技術員確認是粉碎還是廢（fèi）棄；

·更換材料時,為圖作業方便，僅以風槍吹離殘存料屑,此（cǐ）法卻不能將料筒徹底清潔；或者用風槍在現場狂（kuáng）轟亂炸,致使粉塵彌漫於整個車間；

·落地品或流道料（liào）直接投（tóu）入到（dào）粉碎機；

·不良品隨隨便便用風（fēng）槍吹幾下就粉碎了；

·處理紅箱內的產品時,往粉碎機內直接一（yī）倒；

·處理異（yì）物混入時,隻發現了一（yī）個原因就認為找到（dào）了全部真實的（de）原因（yīn）了；

·粉碎機有刮刀片現（xiàn）象,沒（méi）有及時調整且控管材料；

·特殊材料如PP、PMMA、ABS的停機方法；

·加料的方式有誤,如加過黑色的材料而直接去加白色的材料,可（kě）能因靜電或別的原（yuán）因使黑（hēi）屑落入白色材料內；

·洗機時未完全置換（huàn）出料管中原先使用的低溫材料，當作業溫度升高時，

致使低溫材料（防火劑、添加劑等）無法承（chéng）受此溫度，受熱降解，這種

情況通常發生在噴嘴處（特別是在生產過程中出現而非在初始試（shì）作（zuò）時出現）。