一．名詞解（jiě）釋

成型製（zhì）品表麵的線狀痕跡，此痕跡（jì）顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排（pái）除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中心的年輪狀波（bō）流痕。可分（fèn）別采取提高（gāo）模具及噴（pēn）嘴溫度（dù），提高注射速率和充（chōng）模速度，增加注射壓力（lì）及保壓和增壓（yā）時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度（dù）。還可適當擴大澆（jiāo）口及流道麵積，而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種截麵能（néng）夠獲得最佳充模（mó）。但是如果在塑件（jiàn）的薄弱區域設置（zhì）澆口，應采用正方形截麵。此外（wài），注料口底（dǐ）部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料流動性能影響（xiǎng）越大（dà），越要注意（yì）冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料（liào）沿注料口流動（dòng）方向的端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致塑件表麵產生螺旋狀波流痕（hén）。當熔料從流道狹小的（de）截麵流入較大截麵的型腔或模具（jù）流道狹窄、光潔度很差（chà）時，料流很容易形成湍流，導致塑件表麵形成螺（luó）旋狀波流恨。對此，可適當降低（dī）注射速度或對注射速度采取慢、快、慢分級控製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在（zài）壁側設置澆口，澆口形式最好采用柄式、扇（shàn）形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截（jié）麵，減小料流阻力（lì）。

3.揮發性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用ABS或其它共聚（jù）型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體（tǐ）會使塑件表麵產（chǎn）生雲（yún）霧（wù）狀波流痕。對（duì）此，應適當降低模具（jù）及機筒溫度，改（gǎi）善模（mó）具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口（kǒu）截麵（miàn），還應考慮更換潤滑（huá）劑品種或減少其用量。