一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因（yīn）：因（yīn）澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直（zhí）徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速（sù）度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆（jiāo）口7.擴大（dà）澆口。

二、呈（chéng）現問題：塑件呈銀紋（wén）形。

原因：因塑料含水份，混料不（bú）均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫（tuō）模劑（jì）過多。

解決方法：1.加強（qiáng）回壓2.減慢注速3.清（qīng）理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及（jí）澆口7.烘料8.料門（mén）中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度（dù）太低（dī），不能熔化，或因氣體排泄（xiè）不足導致兩股以（yǐ）上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高（gāo）料溫2.提高注溫3.增加注速4.接（jiē）縫線外設冷料池5.設放氣口6.改變澆口位（wèi）或澆口7.不（bú）要用（yòng）脫模劑8.轉用易流動的低粘度類（lèi）原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原（yuán）因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁（bì）段而造成空洞，或因夾氣做成（chéng）空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次（cì）壓力）2.延（yán）長注時3.降低料筒固（gù）化溫度4.消減模壁（bì）厚度（dù）至（zhì）6mm以下，必要時（shí）設置等壁（bì）厚助線，及去除多餘（yú）壁厚（hòu）5.擴大澆（jiāo）口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位（wèi）置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足（zú），料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣（qì）不良。

解決方法：1.增加注料（liào）速率，如仍不足，則需換重型（xíng）機械2.裝（zhuāng）防（fáng）漏注閥（fá）式（shì）螺（luó）杆3.提高（gāo）注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模具放氣能力（lì）8.加大澆口截麵9.增（zēng）加產品壁厚10.加設助線，改造料（liào）流11.選用（yòng）低粘度（dù）原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出（chū）塑料。

原因：因料（liào）溫及注壓過高，或鎖模力不（bú）足。

解決方法：1.降低注壓及筒固（gù）化（huà）溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模（mó）力機5.改造合模（mó）表麵緊配合及清理合模表麵6.轉（zhuǎn）用低粘度料。

七、呈現（xiàn）問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤（wù）時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料（liào）速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低（dī）筒料固化溫度（dù）4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度（dù）均勻8．更改澆口（kǒu）位置9．擴大（dà）澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形（xíng）。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變（biàn）形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化（huà）溫度（dù）3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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