一．名詞解釋

成型製品表麵開（kāi）裂形成（chéng）裂縫叫（jiào）做裂紋。

圖1 裂縫（féng）示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘（yú）應力（lì）太（tài）高。在模具設計和製（zhì）作方麵，可以（yǐ）采用壓力損失最小，而（ér）且可以承受（shòu）較高注射壓（yā）力的直接澆口，可將正向澆口改為多個（gè）針形點（diǎn）澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時（shí），可采（cǎi）用成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一種最簡便的方法，因為（wéi）注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應（yīng）適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控（kòng）製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖（tú）

2.外力導致殘餘應力集（jí）中。一般（bān）情況下，這類故障（zhàng）總是發（fā）生在頂杆的周圍。出（chū）現這類故障後，應認（rèn）真檢查和校調頂出裝（zhuāng）置，頂杆應設置在脫模阻力最大部（bù）位，如凸（tū）台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製（zhì）不可能擴大時，可采用小麵積多頂杆的方（fāng）法（fǎ）。如（rú）果模具（jù）型腔脫模斜度不夠，塑（sù）件（jiàn）表麵也會（huì）出現擦傷形成褶皺（zhòu）花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應（yīng）進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫（wēn）度太低造成的。另外，在嵌（qiàn）件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性的（de）材料。在選用成型原料（liào）時，也應盡可能采用高（gāo）分子量的（de）樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選（xuǎn）用不當或不純淨（jìng）。實踐表明，低粘度（dù）疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合（hé）具體情（qíng）況選擇合（hé）適的成型原料。在操作過程（chéng）中，要特別（bié）注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對（duì）於熔料來說也是一種異物（wù），如用量不當也會引起裂（liè）紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角及（jí）缺（quē）口處最容易（yì）產生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋及（jí）破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都（dōu）應盡可能（néng）采用最大（dà）半徑做成圓弧。試驗表明（míng），最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角（jiǎo）處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品（pǐn）設計不合理導致變形

6. 模具上的（de）裂紋複映到塑件表麵上。在注射成（chéng）型過程中，由於模具受到注射壓力反複的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容（róng）易產生裂紋。當模具型腔表麵上的（de）裂紋複（fù）映（yìng）到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形（xíng）狀在（zài）同（tóng）一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相（xiàng）同的裂紋。如果是由於（yú）複映作用產生裂紋，應以機械加工的方法（fǎ）修複模具。