1、注塑件的（de）工作原理

與打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推（tuī）力，將已塑化好的熔融狀（zhuàng）態（即（jí）粘流態）的（de）塑料注射入閉合好的（de）模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注射成型是一個循環的（de）過程，每（měi）一周（zhōu）期主要（yào）包括（kuò）

定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模（mó）冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉（bì）模，進行下一個循環。

3、注塑件操作項目

注塑件操作項目包括控製鍵盤操作、電器控製係統操作（zuò）和液壓係統操作三個方麵。分別進行注射過（guò）程動作、加料動作、注射壓力、注射速度（dù）、頂出型（xíng）式的選（xuǎn）擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓（yā）壓力的調節等。

4、一般螺杆式注塑件的成型工藝過程是

首先將粒狀或（huò）粉狀塑料加入機筒內，並通過螺杆的旋（xuán）轉和機筒外壁加熱使塑料成為（wéi）熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆（jiāo）口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺（luó）杆向前推進，從而以很（hěn）高的壓力和較快的速度將熔料注（zhù）入溫度較低的閉合模具內，經過一定時（shí）間和壓（yā）力保持（又稱保壓）、冷卻，使（shǐ）其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。

注射成型的基（jī）本（běn）要求是塑化、注（zhù）射（shè）和（hé）成型。塑化是實現和保證成型（xíng）製品質量（liàng）的前提，而為滿足成型（xíng）的要求，注射必（bì）須保證有足夠的壓力（lì）和（hé）速（sù）度（dù）。同時，由於注射壓力很高，相（xiàng）應地在模腔中產生（shēng）很高的壓（yā）力（lì）（模腔內的（de）平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有（yǒu）足夠大的（de）合模力。由（yóu）此可見，注射裝置和合模裝置是注（zhù）塑件的關鍵部件。

5、對塑（sù）料製品的評價主要有三個方麵

第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置（zhì）間（jiān）的準（zhǔn）確性；第三是與用途相應的物理（lǐ）性能、化（huà）學性能、電性能等（děng）。這（zhè）些質量要求又根據製（zhì）品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的（de）缺陷主要在於（yú）模具的設計、製造精度和磨損程度等（děng）方麵。但事實上，塑料加工廠的技（jì）術人員往往（wǎng）苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

6、生產過程中工藝的調（diào）節是提高製品質量和產量的必要途徑

由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢（fèi）品就會源源（yuán）不絕。在調整工藝時最好一次隻改變（biàn）一個條件，多觀察幾回，如果壓力（lì）、溫度、時間統（tǒng）統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了（le）問題也不知道是何道理。調整工（gōng）藝的措施、手段是多方麵的（de）。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑（jìng），要選擇出解決問題症結（jié）的（de）一（yī）、二個主要方案，才能真正（zhèng）解決問題。此外，還應注意解決方案（àn）中的辨（biàn）證關係。比如：製品出現了凹（āo）陷（xiàn），有時要提高（gāo）料溫（wēn），有時要（yào）降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

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