近年來，隨著我國工業高速發展極大（dà）地帶動了塑膠（jiāo）模具行業。目前，國內塑（sù）膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在（zài）向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅（xùn）猛。

現如今，如何提高生產效率（lǜ）、縮短開發周期、提高（gāo）塑膠模具技術水平、降低生產成（chéng）本一直是塑膠模具廠家麵臨（lín）的難題。

那麽塑膠模（mó）具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施（shī）並行工程

全過程（chéng）實施並（bìng）行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同（tóng）步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準（zhǔn）化設計與製造

塑膠模具設（shè）計標準化首先要建立塑膠模具設計（jì）標準數據（jù）庫，包括單獨零件的（de）標準零件、含有裝配結構（gòu）的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠（jiāo）模具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑（sù）膠模具（jù）標準件（jiàn）使用率，實現（xiàn）塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠（jiāo）模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細化（huà）加工一次到位

精細（xì）化加工的目的是大大減少鉗工研（yán）修，一次工到位.降低反複加工、後序彌（mí）補（bǔ）、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴（lài）等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用（yòng）鉗（qián）工開間隙;衝孔凸（tū）/凹模直接裝（zhuāng）無需調試：拉延模型（xíng）麵的（de）高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕（hén），不推磨;凹圓角過切（qiē）加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準（zhǔn）件，再使零件的加工（gōng）基準和裝（zhuāng）配基（jī）準（zhǔn）一致，實現（xiàn）鉗工製造的隻裝不配少（shǎo）修（xiū），即所謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具（jù）生產的管理方向。