導致（zhì）注塑（sù）模（mó）具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製（zhì）件各項收（shōu）縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內部殘留有（yǒu）較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是（shì）高（gāo）應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件來抑製這種傾向是十分困難（nán）的，解決問題必須從注塑零件結構及模（mó）具（jù）設計（jì）和改良著手（shǒu）。

一、模具（jù）方麵（miàn）

1.製件（jiàn）的厚度、質量（liàng）要均（jun1）勻。

2.冷卻（què）係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注係（xì）統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率（lǜ）不同（tóng）而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性，如增（zēng）加脫模斜度，改善（shàn）模麵的（de）拋光，頂出（chū）係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的（de）材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶（jīng）型塑料出現的翹（qiào）曲（qǔ）變形機會多，加之結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨（suí）冷卻速度增大而（ér）降低、收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

三、加（jiā）工方麵

1.注射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太（tài）低，速度太快，會造成內應力增加（jiā）而出現翹曲變形（xíng）。

2.模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低（dī）限度充（chōng）料量（liàng）下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限（xiàn）製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹（qiào）曲變形的製件進行（háng）模具軟性定形，或脫模後進行退火處理（lǐ）。