自人類步入工（gōng）業（yè）社會之後，各類（lèi）產品的生產都（dōu）擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業得（dé）到普及，塑膠產品的生產也不例（lì）外，現在的（de）塑膠（jiāo）製品都是利用注塑模具在（zài）注塑機內（nèi）通（tōng）過注塑（sù）加工而（ér）成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通（tōng）過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑（sù）膠產品在注塑機（jī）內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下（xià），將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切（qiē）、摩擦的混（hún）合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚（jù）了（le）一定量的熔融（róng）塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決（jué）於計量裝置一次注射所需的量（liàng）來調（diào）整，當達到（dào）預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推（tuī）動模板及安（ān）裝在動模板上的模具動模（mó）部（bù）分與動模板上的模（mó）具動模部分合模（mó）並（bìng）鎖緊，以保證成（chéng）型時可提供（gòng）足夠（gòu）的夾緊力使（shǐ）模具鎖緊。 

3.注射裝置（zhì）前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注（zhù）射機（jī）噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以（yǐ）後，注射液壓缸進（jìn）入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模（mó）具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致（zhì）密性、尺寸精度和力學性能（néng），需對模具型腔內的熔體保持一定的壓（yā）力，以補（bǔ）充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射（shè）裝（zhuāng）置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可（kě）旋（xuán）轉，後退，以完成下一（yī）次的加料、預塑化過程。(現有注塑（sù）一般情況下，注射座撤（chè）離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如（rú）PA時執行此動（dòng）作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑（sù）膠產品便算完成了，當然大（dà）多數的塑膠件後續（xù）還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助（zhù）工藝，再與其他的產品（pǐn）組裝在一起，最後形成（chéng）一個完整的產品，才會最終到（dào）了消費者的手中。