1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和（hé）型（xíng）腔的成型麵在任何情況下互不（bú）相碰，不能以導（dǎo）柱作為受力件或定位件用。

在以（yǐ）下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨（jù）大的側向偏移力：

塑件壁厚要（yào）求不均勻時，料流通過厚壁處速率（lǜ）大，在（zài）此處產生較大的壓力；

塑件側（cè）麵不對稱，如階梯形分型麵的模具（jù），相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑（sù）過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開（kāi）模時（shí），製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端（duān）從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產（chǎn）效率（lǜ）。

這種故障主要（yào）原因是澆口錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移（yí）

大型模具，因各向充料速率不同，以（yǐ）及在裝模（mó）時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種（zhǒng）情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷，甚至無法開（kāi）模。

為了（le）解決（jué）以上問（wèn）題，在模具分型麵上增設高強度（dù）的定（dìng）位鍵（jiàn）四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直（zhí）度（dù）至關重要（yào）。在加工時是采（cǎi）用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一次鏜（táng）完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般（bān）在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原（yuán）設計（jì）尺寸（cùn），或（huò）者把（bǎ）動模板用低強度（dù）鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板（bǎn）必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在動模板下方設（shè）置支撐柱或支撐塊（kuài），以減（jiǎn）小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成（chéng）本（běn）太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏（lòu）料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出一般距（jù）離就頂不動而折斷（duàn），結果（guǒ）在下一次合模時這段露出的頂（dǐng）杆不能複位而撞壞（huài）凹模。

為了解決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂杆（gǎn）前端（duān）保留10~15毫米的配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻（què）不良或水道漏（lòu）水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部（bù）過熱，使模具不能（néng）正常成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充（chōng）分考慮冷卻問（wèn）題（tí）。

7、導槽長度太小

有些（xiē）模具因受模板麵積限（xiàn）製，導（dǎo）槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢（bì）後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順（shùn），使滑塊損（sǔn）傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊（kuài）完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定（dìng）距拉緊機構（gòu）一般用（yòng）於定模抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這（zhè）類機構在模具（jù）的兩（liǎng）側麵成對（duì）設置，其動作要求（qiú）必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。

一旦失（shī）去同步，勢（shì）必造（zào）成被拉模具的模（mó）板歪（wāi）斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其（qí）他機構（gòu）。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動（dòng）模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作（zuò）後再分模的結構，在大（dà）型模具上可采用液（yè）壓油缸抽芯。斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上（shàng）不到位以及（jí）用料太（tài）小，主要有以下兩個問題：

斜銷傾角A大；

優點是可以在較短的開模（mó）行程（chéng）內產生較的大抽芯距。

但是采取（qǔ）過大（dà）的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過（guò）程中斜銷（xiāo）受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。

同（tóng）時，斜（xié）銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊（kuài）對（duì）導槽內導向麵的正壓力增大，從而（ér）增（zēng）加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損（sǔn）。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25°。